煤调湿分级项目资料.ppt

炼焦煤气流调湿分级一体化 工艺技术; 汇报提纲 ; “十一五”期间，国家要求国民经济单位生产总值能耗降低20%，主要污染物排放总量减少10%；节能减排已成为我国的基本国策。 钢铁工业是节能减排的重点行业，能源转化率低、污染严重，特别是低品位的余热余能，基本上没有得到有效利用。 焦化工序是钢铁企业的能耗和污染大户，特别是焦炉余热余能没有得到充分利用，含酚废水是钢铁厂最难处理的污水。 ;开发背景; 煤调湿和分级破碎技术被国外企业所垄断，中国尚没有工业化生产的装置。;炼焦煤带着较多水分进入焦炉，既需要多消耗大量能源，又产生大量难处理含酚废水；而另一方面焦化能源利用率低，尤其是低品位热源难以利用。 本技术利用焦炉烟道废气余热，实现对煤的调湿与分级，从而实现焦炉的能耗降低、环境改善与质量提升。 ;; 由焦炉总烟道来的热废气进入流化床内，使炼焦煤呈流化状态实现干燥和分级，炼焦煤水分被干燥至6%左右，分离出的细颗粒直接送焦炉，粗颗粒煤经粉碎后送焦炉，换热后的烟道气经除尘后排入大气，除尘系统收集的煤尘经加压成型后送焦炉。;在该技术的开发过程中，共形成了三大核心技术：大型移动隔板式流化床、智能化控制系统和煤尘回收与成型技术，形成8项发明专利和1项实用新型专利。;● 开发了可移动的助推式隔板； ● 流体动力与机械力相结合，构建出小颗粒均匀流化和大颗粒稳定移动的双区域，实现了调湿分级功能和装置大型化，保证了层内料层厚度均匀。 ● 流化床的高低温两段布局，提高了调湿与分级的操作弹性。 ;在大连理工大学的实验装置; 2、煤调湿智能化控制技术; 烟道吸力控制建模的依据因素 ●总管压力 ●翻板开度 ●下煤量 ●刮板速度 建立烟道吸力控制建模实现焦炉压力稳定的智能化控制，保证了焦炉安全无扰地生产。;● 控制下煤流量及刮板速度，保持最佳流化效果。 ● 通过料位联锁控制，保持流化床顶部微负压状态。 ● 匹配给料机转速，实现布料均匀。 ● 控制流化床的最佳进气量，避免风机的频繁波动。 ● 通过对煤水分的在线测量，实??对系统参数的反馈优化。; ;（1）陶瓷多管与布袋组合式除尘;序号;该技术经山东省科委组织的院士、专家鉴定，认为“该项目属重大节能减排成套技术，首次在国际上实现了工业化，处于国际领先水平”。完全自主开发的“双区域两段移动隔板式大型流化床”属国内处理能力最大流化床，填补了国内外空白。; 类别 主要 指标;; 实现了配合煤的良好分级 ，控制了配合煤的粒度组成，能够有效避免配合煤中粘结组分的过细粉碎，可使焦炉生产能力提高约8%，焦炭强度M40提高1-3%。;2、经济效益显著 本工艺投入使用后，以年运行340天测算，取得经济效益如下：; ● 减少焦化污水排放，创造环境社会效益 本项目实施后，配合煤水分平均可降低3%，按运行340天计算，则可减少污水8万吨。 ● 回收低温废热，取得显著节能减排效益 焦炉烟道气温度由240℃降至60℃左右，回收热量折合1.2万吨标准煤。;●该项技术已经得到同行的广泛关注，包括沙钢、鞍钢、昆钢、重钢等多家企业已经与济钢接洽移植该项成套技术。 ●该技术为冶金企业低品位热源高效资源化利用开辟了一条新的途径。我们正在将这项技术用于球团工艺的精矿粉干燥、高炉水???渣干燥等。 ● 按目前全国的焦炭生产规模推算，若在全国推广实施，按入炉煤水分降低3%计，年可节约300万吨标准煤，年可减少焦化含酚废水约1500万吨，减排CO2约1600万吨，相当于年获潜在经济效益约94亿元人民币（按年产焦2.97亿吨）。;谢谢大家！