优秀QC(减少物流仓库未满板入库量)解释.pptxVIP

减少物流仓库未满板入库量假捻二部制品2015年7月一、小组概况部门假捻二部成立时间2014.5注册时间2014.5小队类型现场型小组编号GW-JN2-ZP队长薛瑞邦联系电队名称战狼小队人数10人课题名称减少物流仓库未满板入库量活动目标半板数量为“0”以往活动成果《降低包装数据错误率》、《提高染判工作效率》、《降低袜带出错率》、《提高自动化包装数据准确率》、《标杆员工》小队成员情况序号姓名性别文化程度岗位QC小组分工1薛瑞邦男中专制品主任助理组织策划，协调管理2畅宏坡男高中制品班长分析实施，效果检查3黎建辉男中专制品班长分析实施，效果检查4毛立臣男中专制品班长分析实施，效果检查5肖胜波男大专制品班长分析实施，效果检查6李子良男高中自动化组长分析实施7丁伟男中专自动化组长分析实施8王小明男中专自动化组长分析实施9周晓梅女中专自动化组长分析实施10徐婷女中专制品品管员协助、资料整理、PPT制作二、活动计划表PDCA6.25-6.286.28-6.307.1-7.37.4-7.77.8-7.207.21-7.31P选择课题现状调查活动目标分析原因要因确认制定对策D对策实施C效果检查A巩固措施活动总结计划实施三、选题背景最终小组成员共同认定“减少物流仓库未满板入库量”将作为本次的课题进行攻关！1、国望假捻二部自动化包装线是一条进口设备（意大利），在设计初已实现可将未满板（不满24箱）托盘自动储存到立库中的功能，但实际运行这一年时间以来（201407-201506），现场物流仓库未满板是有增无减，人工临时线包装后还会造成同批号、等级两个半板的现象。2、两个半板的存在造成制品与物流部人力、物力、能耗等方面的消耗，给日常管理工作带来较大难度，物流部还为此计划再安装一个半板立库，预计费用大约在50万元左右，所以解决未满板仓库入库量刻不容缓。四、现状调查①1、目前五六车间在生产批号34个，每个批号对应三个等级（AA、A、B），因程序不完善造成部分批号无法正常上线，必须人工包装，所产生的半板又不能与自动化半板合拼（人工包装的无信息），且未满板物流同样需要扫描入库（不审核），反复扫描作业增加了物流人员工作量。2、每次出库包装时叉车都需要优先将仓库中的未满板叉出，待自动化第一个满板下线后合拼，拼板后剩余数量为“0”时下次即可正常作业，若仍有侧待下次再出库该批号、等级时再次拼板，就这样反复人工作业即消耗大量的人力、物力，且还容易拼错板（标签向内、未按时间点先后顺序拼等）。四、现状调查②造成物流仓库未满板因素排查五、设定目标可行性分析：◇自动化包装线在设计时已要求半板有自动储存的功能，无需人工拼板作业；◇　工艺打样产品包装后是直接扫描入库的，倒筒产品不满24箱/板不包装，卷重小于自动抓取6锭满一箱的批号就一个P627（3个等级）；◇有部门领导的大力支持，自动化维修班组的技术支持及资源保障（及时联络意方协助完善）；◇小组成员具备丰富的生产、质量、设备等方面的管理知识和实操经验，鉴于以上小组成员一致认为我们是能达成目标的。六、原因分析小组成员运用头脑风暴法及关联图对产生半板的问题进行了分析：七、要因确认通过关联图的分析，我们小队成员得出7条末端因素，七、确认过程①验证设备故障停工结果：整个6月份因设备故障单次停工超过半个班（4小时）以上的就三次，1次二区封箱故障，2次二区2号打包机故障，但这些都是在不停线（切换使用1号打包带（效率低）或人工封箱）情况下进行维修的。非要因验证丝卷信息丢失验证结果：丝卷在线体上运行时信息丢失5-6月份达610次/锭，无信息丝卷自动化无法识别只能人工取出，由临时包装线人工包装，能包装的量基本都是1-2箱左右非一个整板（24箱），所以会造成未满板。七、确认过程②要因从4月份开始在成本分析时添加信息出错一项验证工艺取样/营销要求改包结果：工艺取样或要求改包产品都是审核直接入库的，基本不会滞留半板七、确认过程③非要因6月份包装样品及营销要求退库重包批号共40个，所产生的半板数量有82个，查看物流半板记录情况，基本都是包装后马上审核入库的（半板不会滞留现场），个别样品长时间生产或大量生产的会有半板未及时入库情况，对仓库未满板影响不大！验证无法信息绑定上线（断丝、B级、整落纱等）验证结果：5月份因丝车绑定不上无法自动包装达72车次，6月份更是高达176车次，这部分当批号、车次当中无明确批号、机台等原因，每包装一个批号就会造成3个未满板。七、确认过程④要因附：丝车绑定不上案例（有空锭、断丝与B级无法绑定、绑定信息错误（无法修改）、丝车号删不掉等）验证特殊包装要求（指定人工包装），卷重非6锭自动装一箱结果：无指定人工包装批号、不能上线批号就一个P627(最多3个未满板)，所以不是主要原因。七、确认过程⑤以下是6月