精实生产零PPM不良的品质管理.pptVIP

* 防止人為疏失錯誤  疏失錯誤的真因 人為疏失的類別 1.明知故犯型：不遵守規範，自行其事為傲。 2.認知錯誤型：彼此間認知有差別。 3.漫不經心型：注意力不集中或不用心理解。 4.混淆不清型：物件無法清晰分辨。 5.半生不熟型：工作技巧尚未熟練。 6.藝高膽大型：不依標準程序作業，而依其習慣工作。 7.無知犯錯型：缺乏訓練、缺乏知識而任意工作。 8.反應遲鈍型：反應太慢，無法立即接續工作。 9.指示不全型：指示的工作方法或程序不齊全與不週到。 10.意料之外型：遭遇意外狀況而驚慌失措，產生錯誤動作。 消除不良的方法等級與評價 防錯法的構造與等級 發生防止： 1.排除化：根本上不使發生不良品。 2.代替化：利用自動元件設計機構防止人為疏失。 3.容易化：容易區別各物件，減少失誤。 波及防止： 4.異常檢出：發生異常時，機器設備與作業人員能立即知道並排除。 5.緩和影響：透過機器設備的機能連鎖或安全的連鎖機能使不良品數 　　　 量與嚴重程度能降到最低。 防錯法十大原理 防錯法十大原理 零不良的管理面配套措施  5S環境管理 Seiri　　 整理 Seiton 整頓 Seiso　 清掃 Seiketsu 清潔 Shitsuke 教養 區分要與不要的東西 能正確快速取放物品 打掃周遭環境乾淨 容易維持上述3S於良好狀態 有禮節守紀律習慣化 一個流的流線生產方式 ：依產品別，從第一工序以迄最後一個工序都連貫起來，不要中斷。 ：每次加工一個產品、檢查一個產品，傳送一個產品到下工序，不要有〝批量流〞的作法。 ：支流的加工流程要併入主流同步生產，不要有離島批量生產。 不良品要在線上立即同步回修。 一貫化、一個流、同步化的生產方式是減少不良的最重要的手法 儲位管理表示方式 ：要劃出格位線 ：要定出地址碼 ：顏色區別不同類別 ：定出最大量/最小量 ：要能先進先出 ：固定物品固定儲位 物料供應配套化 E零件 (20個) D零件 (60個) B零件 (20個) C零件 (40個) A零件 (20個) 配套化之便當盒 一個產品要裝配之零件數為 A：1個 B：1個 C：2個 D：3個 E：1個 如果每一箱可以裝10個產品。 此例之”便當盒”是以可以裝二箱成品(20個產品)為配套化之供應。 不要調整的快速換模 改善的觀念 不是減少換模次數 而是縮短換模時間 減少或消除更換／設定動作 從一條大線 做多種產品 改變為多條小線 只做單一產品 不同產品需要 不同模具 模具設計 共通化 不用換模設定動作 消除不良潛在因素 作業重點書的應用 Safety 安全重點 Quality 品質重點 Productivity 效率重點 5S 保全重點 ANPS Standard Operation Key Sheet 作業重點書 1.四大領域：安全重點 品質重點 效率重點 保全重點 2.書寫要領：每一領域3個重點 每個重點字體要大 要經常更新重點內容 善用”人為疏失表”管理 應用要領： 1.每一位作業員前方要掛一張表。 2.由檢察人員在發現疏失時，立即拿不良品給該作業員看，並記錄於疏失表上。 3.管理者每天或每小時要看看每一位作業員的疏失次數及類別。 4.要設法了解疏失的真因並加以改善。 5.管理人員要確實關心每一個人是否有進步。 FORM：ANPSI4 ANPS Kaizen Intermational 台新企管 發現不良能立即停止的生產線 作業員的責任 管理員的責任 要將生產線停下來 要將生產線動起來 外觀檢查的一致性 外觀檢查的一致性 使不同人的檢查觀點能接近一致 以約數十個實物樣本做為 訓練之依據 以實物做為主觀認知差異所在 為相互了解之依據 多次嘗試逐漸減少 每個人的差異性 逐漸接近一致性 遵守作業標準與標準作業 作業標準 與 是不同的 標準作業 作業標準 標準作業 規範個別工序之標準程序 規範人員、動線、機器佈置、 在製品數量的最佳組合之標準狀態 要依據目標的”產距時間”生產 不是某一工序過快或過慢生產 會造成生產條件一致性的變異 產生不良的潛在因素 落實自主保全與預防保全 機器的保全之目的 減少機器故障時間 保持製程能力保障品質 一般的保全二大領域 自主保全 預防保全 由操作機器的作業人員自己做保全 日常點檢清掃 提早發覺異常