第9章已加工表面质量导论.pptVIP

第九章已加工表面质量 9.1已加工表面的形成过程 已加工表面的形成与第三变形区的关系密切： 实际的切削刃并非一条直线，而是近似于半径为rn的圆柱表面。高速钢刀具rn＝10—18μm，硬质合金刀具rn＝18—32μm。后刀面毗邻切削刃的那部分一经切削便被磨损，成为一条后角为0o的棱面，宽度为VB。钝圆半径的大小取决于刀具材料、楔角大小、刃磨质量等因素。刀具刃口钝圆半径及刃口磨损形成的磨损棱面，会使已加工表面产生剧烈的塑性变形。 o点以上的那部分沿前刀面流出，成为切屑的底层。在o点以下的那部分，将绕过切削刃沿后刀面流出，成为已加工表面的表层。0点可以看作切削层金属的分流点。表层剧烈的塑性变形造成已加工表面加工硬化及表面层的残余应力。加工硬化和残余应力的存在，会影响已加工表面的质量和工件的疲劳强度，并增加了下道工序加工的困难及刀具磨损。 9.2已加工表面质量概述 9.2.1已加工表面质量的衡量指标 1.几何方面的质量 表面粗糙度 2.材料特性方面的质量 已加工表面质量的衡量指标：表面粗糙度、加工硬化程度及硬化深度、 残余应力的性质及其大小。 已加工表面质量对工件成 为机器零件后的使用性能 有很大的影响。 9.2.2表面质量对产品使用性能的影响 1.表面质量对耐磨性能的影响 切削加工后的零件表面，在微观上是由许多峰谷构成的。两个零件表面相接触，实际上是凸峰最先磨损。一般来说，表面粗糙度差的零件，装配后接触刚度低、运动平稳性差，机器噪音大、使用寿命低。表面粗糙度太差，甚至会使机器达不到预期的性能。 但表面粗糙度不一定越小越好，太高的表面粗糙度反而不利于润滑油的贮存，加快机器磨损。 表面的硬度越高，耐磨性能越好。如果表面过度强化甚至出现裂纹，磨损反而急剧增加，引起断裂 。 2.表面质量对疲劳强度的影响 工件在承受交变载荷的作用下，对疲劳强度影响很大。表面的凹陷越深，底部的半径越小，应力集中现象越强烈，也就越容易在表面凹陷底部开始金属晶体破坏，产生细微的裂纹并逐步扩大加深，直至最后断裂。金属表面粗糙度越低，冷硬现象和残余拉应力越大，疲劳强度就越低。 残余应力对疲劳强度有极大的影响。表面内有残余压应力，可以部分的抵消交变载荷下所产生的拉应力作用，阻碍裂纹的产生与扩张，疲劳强度提高50%左右。当表面有残余应力时，残余拉应力越大，疲劳强度越低。 3.表面质量对抗腐蚀性的影响 提高表面质量是增加抗腐蚀能力的有效措施，大气里所含的气体和液体金属表面相接触，便凝结在金属表面上，对表面有腐蚀作用。腐蚀的物质沉淀在不平度的凹部，逐渐向表面内侵蚀。当侵蚀的裂缝相交时，凸峰被腐蚀脱落，形成新的凹凸面，这种腐蚀作用是不断重复进行的。 表面不平度的形状，对腐蚀作用有很大影响，表面凹陷底部处曲率半径越大，抗腐蚀能力越强。 残余应力对表面腐蚀性有一定影响，当零件表面存在残余压应力时，能使表层的显微裂纹合拢，阻碍侵蚀作用的扩张，比存在残余拉应力的表面抗腐蚀性能强 4.影响配合性质 9.3表面粗糙度 9.3.1概述 加工表面上较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，即加工表面的微观几何形状误差。其波长与波高的比值一般小于50。 理论粗糙度和实际粗糙度 实际粗糙度： H1－H5 9.3.2减小实际粗糙度的措施 1.减小理论粗糙度 把切削刃看作纯几何线时，相对于工件运动所形成的已加工表面的粗糙度，称为理论粗糙度。 理论粗糙度的数值决定于残留面积的高度。实际上，只有切削脆性材料或高速切削塑性材料时，已加工表面的粗糙度才比较接近理论组糙度，因为许多其他因素，如鳞刺、积屑瘤、振动、切削刃不平整、工件材料组织的缺陷等等的影响，使已加工表面难以接近理论粗糙度。 减小理论粗糙度，要减小f、Kr、Kr′或增大rε。 2.抑制积屑瘤 （1）积屑瘤的形成条件：切削塑性材料；切削区温度高；接触面间的压力、粗糙程度、粘结强度等因素，符合内摩擦条件。 （2）形成过程 切削加工时，在切屑流经前刀面过程中，由于极大的变形形成的高温和极大的压力使切屑在前刀面上形成了滞流，当滞流层冷作硬化后，形成了能抵抗切削力作用而不从前刀面上脱落的刀瘤核，在刀瘤核的外侧继续产生着滞流层及冷作硬化，这样在刀瘤核上粘结物接连不断地堆积，形成了刀瘤。当刀瘤长到一定高度时，由于积屑瘤改变了前刀面的实际形状，使切屑与前刀面的接触条件和受力状况发生变化，积屑瘤不再继续生长，一个完整的积屑瘤便形成了。 Ω 3）采用润滑性能好的切削液可以抑制积屑瘤。 4）增大前角也可抑制积屑瘤，当γo 35o时，一般即不再