刀具磨损、切削加工技术经济简析解决方案.ppt

* * 五、刀具磨损和刀具耐用度 刀具从开始切削到完全报废，实际切削时间的总和称为刀具寿命。 刀具磨损 主要原因： （1）磨料磨损 （2）粘接磨损（3）相变磨损（4）扩散磨损 1、刀具磨损的形式和过程： 刀具正常磨损时，根据磨损部位不同分为三种形式，见下图。 （1）后刀面磨损(小棱面) （2）前刀面磨损（月牙洼） ①切削铸铁; ②以较小的切削厚度切削塑性金属材料时，主要发生这种磨损。 在以较高的切削速度和较大的切削厚度切削塑性金属时,产生这种磨损形式。 （3）前、后刀面同时磨损 切削塑性金属时，采用中等切削速度 和中等进给量较常出现的磨损形式。 2、刀具磨损过程： 随着切削时间的增长，刀具磨损程度将逐渐增加。典型的磨损曲线如图所示，刀具磨损过程可以分为三个阶段。 （1）初期磨损阶段 （2）正常磨损阶段 （3）急剧磨损阶段 在刀具正常磨损阶段的后期、急剧磨损阶段之前，换刀重磨最好。 3、影响刀具磨损的因素 1）切削用量： 增大切削用量时切削温度升高，将加剧刀具的磨损。其中，切削速度对刀具磨损的影响最大； 2）刀具材料、刀具几何形状、工件材料及是否使用切削液等。如耐热性好的刀具材料，不易磨损；适当加大刀具前角，可减小刀具磨损。 4、刀具耐用度： 通常用后刀面的磨损程度作为磨钝标准。在ISO标准中，供作研究用推荐的高速钢和硬质合金刀具磨钝标准为： 均匀磨损VB = 0.3mm； 非均匀磨损VBmax = 0.6mm ； 精加工根据达到表面粗糙度等级要求确定。 生产中常按刀具进行切削的时间判断。 刀具耐用度：指刀具由开始切削直到磨损量达到磨钝标准所经历的实际切削时间（t）。 粗加工时，多以切削时间（min）表示刀具耐用度，精加工时，常以走刀次数或加工零件个数表示。 表1.5 刀具耐用度的参考数值 §1-4 切削加工技术经济简析 一、切削加工主要技术经济指标 切削加工中主要的技术经济指标：产品质量、生产率和经济性 1、产品质量： 2、生产率 3、经济性 精度： 表面质量 尺寸精度、形状精度和位置精度 表面粗糙度 加工硬化和剩余应力 零件已加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度称为表面粗糙度，也称微观不平度。常用轮廓算术平均偏差Ra来描述。表面粗糙度对零件的配合性质、耐磨性和抗腐蚀性等有着密切的关系，影响机器或仪器的使用性能和寿命。 选择精度的原则是在保证能达到技术要求的前提下，选用较低的精度等级。 加工硬化：在切削过程中，由于前刀面的推挤以及后刀面的挤压与摩擦，工件已加工表面层的晶粒发生很大的变形，致使其硬度比原来工件材料的硬度有显著提高，这种现象称为加工硬化。 剩余应力：在外力消失后，残存在物体内部而总体又保持平衡的内应力。 切削加工中，常以单位时间内生产的零件数量来表示生产率。 提高切削加工的生产效率，实际就是设法减少零件加工的基本工艺时间、辅助时间及其他时间。 在制订切削加工方案时，应使产品在保证其使用要求的前提下制造成本最低。 切削加工最优的技术经济效果，是指在可能的条件下，以最低的成本高效率地加工出质量合格的零件。 表面质量：零件在加工后表面层的状况。包括表面粗糙度、加工硬化和残余应力。 a.表面粗糙度：在切削加工中，由于振动、刀痕以及刀具与工件之间的摩擦，在已加工表面不可避免地留下一些微小峰谷。已加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度称为表面粗糙度，也称微观不平度。常用轮廓算术平均偏差Ra来描述。 表面粗糙度对零件的配合性质、耐磨性和抗腐蚀性等有着密切的关系，影响机器或仪器的使用性能和寿命。 b.已加工表面加工硬化和残余应力 加工硬化：切削塑性金属时，工件已加工表面的硬度明显提高而塑性下降的现象（硬度提高1.2～2倍，深度0.02～0.3mm）。 残余应力：在外力消失后，残存在物体内部而总体又保持平衡的内应力。可使工件表面产生微裂纹，降低零件的疲劳强度，引起工件变形，影响加工精度的稳定性。 2.生产率 L－车刀行程长度（mm） h －外圆加工余量一半（mm） －走刀次数 3.经济性 每个零件切削加工费用： 三、切削液的选用 1、切削液的作用和种类： 作用：冷却、润滑、防锈、排屑 合理地选用切削液可以降低切削力和切削温度，提高刀具耐用度和加工质量。 种类：（1）水基切削液：如水溶液、乳化液，主要起冷却作用 （2）油基切削液：主要成份是矿物油，主要起润滑作用 2、切削液的选择和使用：