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轮胎胶料配方设计 第一节 轮胎各部件胶料配方设计 一、胎面胶、胎侧胶配方设计 1、胎面胶、胎侧胶性能要求 （1）胎面胶性能要求 由于胎面是轮胎与路面直接接触的部位，承受着轮胎最苛 刻的外应力作用，经常出现的损坏形式为胎面磨光、刺扎损坏、花纹崩花及裂口， 导致胎体爆破，影响轮胎的使用寿命。因此，胎面胶应具有优越的耐磨性，较高的 拉伸强度和撕裂强度，良好的耐老化、耐屈挠、耐热、抗刺扎和抗花纹沟裂口等性 能。 （2）胎侧胶性能要求 胎侧即轮胎两侧，是侧向变形最大的部位，胎侧胶较薄， 用以保护胎体免受机械损伤及日光、风雨的侵蚀，其损坏形式为屈挠龟裂、机械损 伤。因此，胎侧胶应具有良好的强伸性能及耐屈挠龟裂、耐大气老化等性能。 胎面胶、胎侧胶可用一种胶料制备，但一种胶料难以同时满足各种不同性能的 要求。目前大中型载重轮胎已普遍采用分层出形的复合胎面胶，既利于提高产品质 量，又可降低成本。分层压出形式常用的有以下三种形式。 ①胎冠上层用一种胶料，胎冠下层胶与胎侧共用一种胶料。 ②胎冠上、下层用一种胶料，胎侧用另一种胶料。 ③胎冠、胎肩、胎侧分别采用三种胶料。 2、胎面胶、胎侧胶配方 （1）胎面胶配方特点 胎面胶与胎冠上层胶配方相同。 ①常用生胶品种有NR、SBR 和BR。NR 具优异的弹性、拉伸强度和耐磨性能， 是轮胎胶料中理想的胶种，虽然使用中出现裂口较快，但其扩展速率比SBR 和BR 慢。SBR 具有优良的耐磨和耐老化性能。BR 的弹性更优于NR 并具有良好的耐磨性 和生热低的特点，适宜用于轮胎胎面胶较料中。 通常大型轮胎如工程机械轮胎胎面以NR 单用为宜。中小型轮胎胎面胶则以NR 为主，掺用SBR 或BR，拖拉机轮胎胎面也可采用三胶并用的配方。 ②主要补强剂是cb，可根据胶料性能要求和生胶类别确定cb 品种及用量。胎 面胶采用活性cb,一般总用量为45～50 质量份。以下均用“份”代表“质量份”来 表示配合剂用量。 ③硫化体系中硫磺用量根据选用胶种而定，全天然橡胶配方硫磺用量为2.5～ 2.8 份，掺用SBR 或BR 的配方，以采用低硫高促体系。一般掺用30%SBR，硫磺用 99 量为2.0～2.3 份，掺用30%BR，硫磺用量为1.2～1.5 份，若BR 用量增至70%时， 硫磺用量只用0.6～0.9 份。促进剂品种及用量与硫磺量应相配合，同时视生胶种 类和cb 品种而定。活性剂一般ZnO 3～5 份，SA 2～3 份 ④软化剂品种和用量应视生胶及炭黑品种用量而定，同时考虑与生胶有良好的 互溶性。天然胶胶料可用松焦油，一般为3～8 份。掺用合成橡胶的胶料，宜选用 石油系软化剂，常用的有环烷烃油、三线油、六线油、锭子油和机油，用量约6～ 12 份，顺丁橡胶掺用量增大时，用量适当增大。 ⑤防老剂一般采用综合性能较好的对苯二胺类防老剂，如4010、4010NA、4020、 或与BLE、RD、AW 并用，总用量为2～4 份。配用物理防老剂石蜡1～2 份，可获取 优异的防老化效能并可改善胎面外观质量。 （2）胎侧胶配方特点 胎侧胶与胎面胶下层配方相同。生胶品种可采用全天然 橡胶或以天然橡胶为主，掺用30～50%的丁苯橡胶或顺丁橡胶。Cb 可以补强型炉黑 为主，掺用半补强型炉黑，用量一般约为55 份。防老剂用量可高达3 份。 现在已生产出白色或各种颜色胎侧胶的轮胎。这种浅色胎侧胶配方宜选用无污 染型的配合剂，如补强剂用改性陶土、白炭黑和钛白粉等，防老剂选用246、SP 或 MB 等品种。相邻胶料不宜选用有迁移性、污染性的配合剂（如软化剂、防老剂等）， 浅色胎侧胶配方见表所列 （3）胎面胶、胎侧胶配方举例 见表所列 二、胎体胶料配方设计 1、胎体胶料性能要求 胎体胶料包括缓冲层、外帘布层及内帘布层胶料和油皮胶等 （1）缓冲层胶料性能要求 缓冲层是胎面胶与帘布层之间的过渡层，在轮胎行驶 过程中，不但是承受剪切应力最大的部位，而且还要缓和和分散外部冲击应力，避 免因局部应力过大造成帘布层早期损坏，因此要求胶料具有较高定伸应力、弹性和 抗剪切性能，同时要求生热低、耐热性好。 （2）帘布层胶料性能要求 帘布层因连线密度不同分为外帘布层和内帘布层，外 帘布层位于缓冲层与内帘布层之间，形成过渡层结合。因此要求胶料与帘线具有良 好的粘合性能，使胎体成为牢固的整体，并要求胶料生热低、耐热及耐屈挠疲劳性 好。 （3）油皮胶料性能要求 油皮胶位于外胎的内表面，在内帘布层的里层，起保 护内胎及避免空气和水分侵蚀帘布层的作用。因此要求胶料有一定的强伸性能和较 好的耐老化性能，而且要求胶料硫化起点较快，可塑性不宜过大，防止在硫化过程 中向帘布层迁移影响帘布层的性能。 2、胎体胶料配方 100 （1）配方特点 目前胎体大多数采用尼龙帘线，胶料配方应考虑与帘线的良好粘