chapter 2材料凝固理论.ppt

第二章 材料凝固理论 主要内容： 材料凝固概述 凝固的热力学基础 形核 生长 溶质再分配 共晶合金的凝固 金属及合金的凝固方式 凝固成形的应用 三、成份过冷判据 成分过冷：由溶质再分配导致界面前沿平衡温度发生变化而引起的过冷 四、成份过冷与晶体生长形态 凝固界面形态分为：平界面、胞状界面、和树枝界面 当合金成分一致时，随 值的减少，晶体形态由平面晶向胞状晶向胞状树枝晶、柱状树枝和等轴树枝晶转变。 五、微观偏析 有两种情况： 六、宏观偏析 宏观偏析通常指整个铸锭或铸件在大于晶粒尺度的大范围内产生的成分不均匀的现象 1、正常偏析：对于 1的合金，先凝固区域的溶质含量低于后凝固区域，与正常溶质再分配规律一致。 2、逆偏析：对于 1的合金，外层的一定范围内溶质含量分布由外向内逐渐降低 3、密度偏析：由于重力作用产生的化学成分不均匀的现象。 第六节 共晶合金的凝固 共晶型合金分为规则共晶和非规则共晶。 规则共晶由金属－金属组成，属小平面共晶； 非规则共晶由金属－非金属组成，属非小平面－小平面共晶。 不同的合金系中，共晶结晶的方式可分为共生生长和离异生长两种。 对共生生长，结晶时后析出相依附于领先相表面析出，形成具有两相共生界面的双相核心，随后由界面前沿两相间的横向扩散作用，互相为对方提供生长所需组元，以此协同生长。 这一点从共晶系平衡相图中也可看出。 a）为共晶系平衡组织相图b）c）d)为吉布斯自由能随温度变化示意图 共生生长需要两个基本条件： 两相生长能力接近，且析出相要容易在先析出相上形核和长大。 两组元在界面前沿的横向传输要能保证两相等速生长的需要。 由于实际凝固过程中动力学条件的限制，实际共生区与前示平衡相图上的共生区会有一定差异。通常要小一些，或是不对称。 对称形 非对称形 离异生长是指共晶合金两相生长时，没有共同的生长界面，两相分离并以不同生长速率而结晶。 离异共晶体可分为晶间偏析型和领先相呈球团型两类。 晶间偏析型合金成分偏离共晶点很远，初生相长得很大且很多时，发生共晶反应，而另一相在初生相上继续长出，最终所得组织如图示。 领先相呈球团型是由于领先相为熔点高的金属，且生长界面为各向异性，此时领先相成球团形态，其他相围绕其表面生长，形成“晕圈”。 不完整晕圈的共生生长 封闭晕圈的离异生长 二、凝固动态曲线与凝固方式 第八节 凝固成形的应用一、铸造生产过程中的凝固控制 1、充型能力控制 充型能力：液态金属充满型腔，获得形完 整、轮廓清晰铸件的能力。 影响因素：金属金属性质方面、铸型性质 方面、浇铸条件方面和铸件结 构方面。 合金的收缩量用体收缩率和线收缩率来表示，其定义为： V0，V1－合金在温度为T0，T1时的体积； l0，l1－合金在温度为T0，T1时的长度； av，al－合金在T0～T1温度范围的体膨胀系数和线膨胀系数。 铸件凝固后，由于合金的收缩，在最后凝固部位会出现孔洞。 体积大而集中的孔洞称为缩孔； 细小而分散的空洞称为缩松。 以逐层凝固的圆柱体铸件为例，缩孔的形成过程如图： 生产中常用画“凝固等温线”和画“内切圆”的方法来近似确定缩孔位置。 其中前一种方法一般用于形状较简单的铸件，而对于稍复杂的铸件，则用后一种方法。 将铸件断面上温度相同的点连接而成的曲线，就是凝固等温线。图中涂黑的部分就是缩孔出现的实际位置。 缩孔、缩松的存在都会使铸件受力的有效截面积减小，使铸件强度降低。在生产中应尽量防止或减少缩孔、缩松。 可以利用冒口、冷铁和补贴等工艺措施，并结合运用顺序凝固或同时凝固的工艺原则来实现。 3、应力控制 铸件冷却时因各部分冷却速度不同，造成在同一时刻各部分的收缩量不同，彼此相互制约的结果就产生了应力。 框形铸件热应力形成过程 第一阶段（t0～t1）：在高于弹塑性转变阶段，两杆均处于塑性状态，瞬时的应力均可通过塑性变形释放；第二阶段（t1～t2）：冷却较快的杆II已进入弹性状态，而粗杆I仍处于塑性状态，所以杆II收缩大于杆I，细杆II受拉伸，粗杆I受压缩，形成临时内应力；第三阶段（t2～t3）：粗杆I