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树脂传递模塑料成型工艺——RTM技术 授课人：刘东雷 单 位：南昌大学机电工程学院 时 间：2013年03月20日 目 录 RTM成型简介 充模过程中的热固化效应 RTM的优点 树脂及增强材料 RTM使用的材料 脱模剂：内脱模剂、外脱模剂、混合型脱模剂 树脂基体：UP、EP、VE等 增强材料：布、毡、预浸料、夹心材料 其他材料：聚氨酯泡沫、填料、色料等 脱模剂 通常情况下，RTM使用内脱模剂。但树脂基体为环氧树脂时，需用外脱模剂。 主要脱模剂有蜡、硅及聚乙烯醇（PVA） 基体树脂 室温或工作温度下具有低的粘度（小于1.0Pas）及一定长的适用期 树脂对增强材料具有良好的浸润性、匹配性、粘附性 树脂在固化温度下具有良好的反应性且后处理温度不应过高 固化中和固化后不易发生裂纹 固化时放热少。 增强材料 增强材料的分布应符合制品结构设计的要求，要注意方向性 增强材料铺好后，其位置和状态固定不动，不应因合模和注射树脂而引起变动 对树脂的浸润性好 利于树脂的流动并能经受树脂的冲击 增强材料 由于在RTM成型过程中，增强材料在模具型腔中要经过带压树脂流动充模过程，会带动或充散纤维，造成制品出现“冲浪”或“跑道”现象。因此，为保证制品质量，RTM工艺适用于采用长纤维和连续纤维织物作为增强材料 工艺因素 影响RTM工艺的因素 模具 对模 在50~150KPa的注射压力下不损坏、不变形 主入口和出口 主入口必须垂直于模具，注射时务必使树脂垂直注入型腔中。 如果不垂直注射，则会使树脂碰到注射口反射到型腔中，破坏树脂在型腔内的流动规律，又会造成型腔内聚集大量气泡，导致注射失败。 在制作高质量RTM制品时，会让出口流出一定量的树脂以后才结束充模。 目的是改善树脂对纤维的浸渍程度及排出微观气泡。即改善了纤维与树脂的物理结合强度，又改善了制品的密实程度。 一般浪费树脂量可达模制品重量的1/3~2/3。 注胶压力 压力的高低决定模具的材料要求和结构设计，高压力需要高强度、高刚度和大的合模力。 降压措施：降低树脂粘度，适当的模具注胶口和排气口设计；适当的纤维排布设计；降低注胶速度 注胶速度 注胶速度取决于树脂对纤维的润湿性和树脂的表面张力及粘度，受树脂活性期、压力设备的能力、模具刚度、制件尺寸和纤维含量制约。 人们希望获得高的注胶速度，以提高生产效率，且利于气泡的排除，但速度的提高会伴随压力的升高 注胶温度 注胶温度取决于树脂体系的活性期和最小粘度温度。在不至太大缩短树脂凝胶时间的前提下，为了使树脂在最小的压力下使纤维获得充足的浸润，注胶温度应尽量接近最小树脂粘度温度。过高的温度会缩短树脂工作周期，过大温度会使树脂粘度增大，而至压力升高，也降低了树脂浸润性。较高的温度会使树脂表面张力降低，使纤维中空气受热上升，利于气泡排出 成型模具 应用领域 RTM的应用 高性能雷达罩：结构均匀、致密、表面光滑、尺寸精度及准确度高。 航空工业总公司637研究所：歼-10、米格-21、歼-8战斗机雷达罩。 RTM的应用 汽车工业 丰田Blizzard车的车顶和后侧部，每台采用了37Kg的RTM成型件。 卡车的导风板，挡泥板，贮物箱门等，均可采用RTM工艺制作。 RTM的应用 风能：机舱罩 RTM-light工艺 真空辅助 使用具有导流功能的夹心材料 使用聚氨酯泡沫做中间层，降低产品收缩率，保证产品刚度的同时降低了产品的重量和成本 RTM的应用 游艇 船体，救生筏 RTM的应用 生活用品 浴缸、座椅、洗衣机外壳、电话亭 圆形真空密封 半圆形+V型两道密封 无需胶衣涂层即可为构件提供光滑表面，能制造出具有良好表面的高精度复杂制品 模具制造及选材灵活性大，设备及模具投资小，产品只需做小的修边 制品纤维含量高，空隙率低（0.2%） 产品铺层过程中可加入嵌件及对局部进行加强 成型过程中挥发物少，车间环境及气味较好 注胶压力 注胶速度 注胶温度 模具 工艺因素 设备因素 我国手糊玻璃钢成型工艺因质量、强度、成本、环保、清洁等综合方面的要求，已经开始由敞开式手糊工艺过渡到闭模成型工艺。近几年，该工艺在汽车配件、风电制品、船舶游艇等相关领域部分企业得以应用，部分或者全部代替了传统手糊工艺。 RTM成型模具 模具的工装夹具设计 在RTM模具中限位销是控制产品的厚度和上下模吻合的工具，目前根据模具的大小和应用范围大概分为锥形和球形两种 锥形限位销 限位套（下摸用） 限位销（上模用） 球形限位销 限位套（下摸用） 限位销（上摸用） 紧固的方式通常有两种 1.搭扣紧固 2.螺栓紧固 搭扣紧固 螺栓紧固 上下模完全靠螺栓锁 紧至上下定位销完全吻合 定位销完全吻合 合模类型 半圆支架可以使 上模360度旋转 油缸举升上模， 并限位 油缸或气缸举升下模与上模合模 铰链