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成品粘模的成因以及解决办法 （时间:2006-3-2 14:35:47 共有 530人次浏览） ? 故障原因 处理方法 填料过饱 降低射脱压力，时间，速度及射胶量 射胶压力太高 降低射胶压力 射胶量过多 减小射胶量 射胶时间太长 减小射胶间时 料温太高 降低料温 进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置 模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度 模内有脱模倒角 修模具除去倒角 模具表面不光滑 打磨模具 脱模造成真空 开模或顶出减慢，或模具加进气设备 注塑周期太短 加强冷却 脱模剂不足 略为增加脱模剂用量 制品收缩的成因以及解决方法 （时间:2006-3-2 14:39:11 共有 474人次浏览） ? 故障原因 处理方法 填料过饱 降低射脱压力，时间，速度及射胶量 射胶压力太高 降低射胶压力 射胶量过多 减小射胶量 射胶时间太长 减小射胶间时 料温太高 降低料温 进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置 模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度 模内有脱模倒角 修模具除去倒角 模具表面不光滑 打磨模具 脱模造成真空 开模或顶出减慢，或模具加进气设备 注塑周期太短 加强冷却 脱模剂不足 略为增加脱模剂用量 浅析塑料制品的翘曲变形 （时间:2006-3-2 16:23:59 共有 437人次浏览） 一、前言 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。 在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1．浇注系统 ????? 注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。 ????? 流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。 当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。 ???? 另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。 2. 冷却系统 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）。 ????? 除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2米。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用直通型水道。（而我们的模具大多是采用S型回路既不利于循环，又延长周期。） 3.? 顶出系统 顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外，顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量（包括使用要求、尺寸精度与外观等）的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形（换顶杆为顶块就是这个道理）。 用软质塑料（如TPU）来生产深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械顶出方式，将使塑件