年焦化生产技术总结摘要.doc

2007年度延迟焦化装置生产技术总结 2007年度，中国石化的21家炼油企业28套延迟焦化装置的年生产能力达到2895万吨，2007年共加工重油2986.5859万吨，负荷率达到了105.89%。 为了更好地回顾和总结，本情报站在各会员单位的共同努力小编辑了《2007年度延迟焦化年度生产总结》，本文档共收集了16家企业23个延迟焦化装置的生产运行情况，以下摘要汇总了各企业在2007年度的生产中一些关键事件和技术分析，供各延迟焦化装置进行学习和研究之用。同时，也希望通过企业间对比，缩小差距，共同推进延迟焦化技术管理水平的共同发展。 长岭焦化 因分馏塔底循环油换热器焦堵厉害，循环油流量有时上不来，造成分馏塔蒸发段至蜡油箱段温度超高，加上污油回炼进分馏塔二层，蒸发段温度波动加大，容易造成蒸发段至蜡油箱段结焦。 调节好炉管注水量和各点的比例。2007年我们继续摸索加热炉操作条件，进一步降低注水量，适当延长油品在炉管的时间，以保证焦化反应所需的热量。在装置开工初期，加热炉注汽量波动大，导致炉出口温度大幅度波动，甚至出现炉出口超温的现象，容易引起炉管结焦。为消除注汽量对加热炉运行的影响，我们一方面紧盯操作，一方面加强对注汽控制阀和注汽流量的检查，因注汽控制阀流量很小，容易堵塞。一旦炉管注汽堵塞，在处理过程中，炉出口温度大幅度波动不可避免，只有靠正确处理，才能将其对加热炉的影响降低到最小程度。 控制好循环比，处理好循环比与装置加工量、液体油收率和加热炉长周期运行的关系。循环比越低，加热炉进料的性质越差，其密度、粘度、残碳增加，沥青质含量增加，炉管结焦速率上升。 处理分馏塔底循环油泵，保证分馏塔安全生产。在装置运行过程中，分馏塔底循环油泵容易出现抽空现象，主要因入口管线不畅引起，经多次处理循环油泵入口管线，塔底循环油泵运行正常。分馏塔底循环油系统容易结焦，特别是污油带水，对分馏塔操作影响较大，虽然对分馏塔底过滤器进行定期清理，但循环油换热器仍然结焦严重，引起换热效果差，原料换热温度低，换热器检修时抽芯困难，控制阀、孔板堵塞等。操作上，我们控制好分馏塔底温度和蒸发段温度，平稳分馏塔液位，并严格考核。以保证分馏塔长周期生产。 降低焦碳塔压力，可提高液体油收率。2006年装置检修中，更换了分馏塔顶空冷风机，分馏塔顶压力有所下降，但因气压机偏小，气压机入口压力高，焦碳塔顶压力降低有限。在检修中，我们将焦碳塔压力由原来的挥发线17米平台处移到了焦碳塔顶溢流线上，更能准确地指示焦碳塔压力。如发现焦碳塔生产时压力高，我们可以利用焦碳塔除焦时对焦碳塔出口油气管线进行清焦，以保证焦碳塔安全生产，同时降低反应压力。 焦化装置2007年在污水利用和排放方面做了大量工作。我们继续投用好含油污水断流措施，用泵601回收装置的边沟水送入粉焦池，再用泵P1402抽到山上做为除焦水之用，对节约新鲜水量起到了显著效果。用P602回收V205脱水以补充冷焦水，实现了外排含油污水为零的目标。同时积极做好边沟水的清污分流工作。继续投用好分馏塔顶注氨用水由常压碱性水提供的措施，对装置节水减排，降低联合装置排污费用发挥了作用。在污水回收泵故障时，冷焦水、除焦水回收困难。一段时间因P601、P1402、P602出现故障，修复时间较长，新鲜水用量有所增加。 吸收稳定系统操作难度大，主要表现在吸收效果差，干气中C3以上组份含量高；稳定塔压力高，液化气质量控制不好，液化气罐V701时有不凝气。针对以上情况，我们认真分析原因，认为主要是E711、E706冷却效果差。我们新增了稳定汽油冷却器E711/3.4，将E711/1.2与E711/3.4串联操作，补充吸收剂温度得到有效降低。同时适当提高稳定塔底温度，以增加稳定塔分离效果。 荆门焦化 在线处理加热炉的注水弯头：2007年5月2日发现炉-1/2东注水弯头漏，包盒子包不住。于5月3日9：35将炉-1/2对应的焦炭C-1/4改至C-1/3上部进料，焦炭塔继续甩油。将炉-1/2辐射出口温度降低到370℃时，将注水从辐射管中切出来。关闭注水注入辐射管阀门后，将注水管改排空，然后加上盲板，动火更换了东注水弯头。下午13：40炉-1/2升温后，改至C-1/3底部进料，装置转入正常生产。通过采取不停工在线处理漏点取得了成功，从而避免了一起非计划停工事故，整个处理过程炉管不用扫线，处理时间短，对装置生产影响小，完全达到了预期的效果。 针对分馏塔结盐严重的问题，焦化装置采取了在线水洗措施，取得了良好的效果。在线清洗分馏塔结盐措施，主要是不停分馏塔在线水洗塔顶结盐。 推行和强化固定循环比控制方式和操作理念，焦化装置于2006年3月19日实施固定循环比操作方案。该方案实施后，装置平稳运行率得到了极大的提高，主要表现在装置在一天中富气波动量减小，产品质量和