新兴铸管钢渣处理考察报告.docVIP

关于钢渣处理工艺考察报告 本公司转炉每年产钢渣约30万吨，按钢渣中全铁含量18-20%计。通过机械设备和磁选工艺，对钢渣进行加工，可从中直接回收废钢15%，磁选铁粉10%左右，采用湿式磁选生产线进一步处理，可再回收品位40-60%的钢渣铁精粉10%左右，余下活性钢渣料可以做生产钢渣微粉的原料，是钢水渣高效综合利用及零排放的唯一方法，也是代表钢渣处理的最先进思路和工艺。 一.通过对新兴铸管钢渣处理的考查和对现有钢渣处理过程分析如下： 名称 项目 出转炉 渣厂处理 除铁 破碎 湿法选铁 新兴铸管 喷水消解 门式电磁吊 8道 2台颚式破碎机+圆锥破碎机 ￠2.6*7.2M 本厂 少量水 ━ 6道 2台颚式破碎机 ￠1.5*7 M 对比 粒度小 ━ 少2道 少细破 处理量小使尾渣中含铁量高 通过对比分析可得以下结论： 1.新兴铸管到渣厂的粒度小。他利用了钢渣中Cao和Mgo遇水发生体积膨胀。(Cao 92.8%和Mgo 14.8%).使钢渣自解分化，更易选尽铁粒。若能用100度的蒸汽处理钢渣，压力0.2-0.3Mpa,效果更好，可以减少钢渣后序设备的磨损，增加钢渣的活性。 2. 加设电磁吸盘和落锤碎可以进一步提高大铁块的纯度。全铁含量90%，可直接供炼钢使用。 3. 增加振筛数量，控制各级破碎的粒度，形成破碎闭路系统。可提高破碎机利用率，也提高了铁的选尽率。 4. 由于本公司湿法选铁磨机小，产量低，需在其前面加对辊细碎机及分选，降低入磨粒度，为提高湿选磨机产量，降低尾渣的含铁量打下基础。 5. 控制合适的活性渣粒度，为水泥厂进行钢渣和矿渣超细粉磨打下基础，做到钢渣零排放（要求粒度?5mm） ↓ 落锤击碎 90%大渣铁送炼钢 ↓ 格式筛200mm ↓ 1号皮带1号悬磁1号磁滚 ↓ 1号颚式破碎机 ↓ 炼钢（150-50mm）← 2号皮带2号悬磁2号磁滚 ↓ ↑3号皮带 电振筛50mm ↓ 2号细碎机 ↓ 炼钢（30-50mm）← 4号皮带3号悬磁3号磁滚 ↓ ↑3号皮带 电振筛30mm ↓ 对辊破碎 水泥厂用 ← 细粉仓 ← 风选 ↓6号 4号悬磁 4号磁滚 →8mm品位30%左右送往烧结 ↓ 湿法磁选+1#，2#磁选机 ↓ ↓ 炼铁 ← 精铁粉60%以上 尾渣池 三.本厂原基础上需增加设备 1.门式电磁吸盘 2.落锤击碎 3.悬挂电磁除铁器 4.强磁滚筒 5.电振筛 6.对辊破碎机及风选附属设备一套 7.计量设施1套 8.输送机 9.料仓 10.高细磨一台 11.铲车+运输车辆 12.其他土建费用 合计1000万元 四.效益分析（纯转炉钢渣） 年收益：1.渣铁：30万吨*15?4.5万吨*1200元/吨?5400万元 2.磁选铁粉：30万吨*10%?3万吨*200元/吨?600万元 3.铁精粉：30万吨*10%?3万吨*500元/吨?1500万元 4.钢渣微粉：30万吨*60%?18万吨*100元/吨?1800万元 合计9300万元 年消耗：1.湿法磨机消耗160万元 电费70万元 2.皮带及其他消耗10万元 3.高细磨年消耗1170万元 4.工人工资及其他费用300万元 合计1710万元 年经济效益核算：9300万元-1710万元?7590万元 总之，综合开发利用钢渣是公司实行循环经济、降低消耗、降低成本、废物在资源化、实施资源可持续发展的有效途径，对保护环境、清洁生产都有重要要意义。