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绪论 一、生产过程自动化 发展：从 简单到复杂，从局部自动化到全局自动化，从低级智能到高级智能的发展 三个发展阶段: 第一阶段（50年代以前）：传递函数进行数学描述，用根轨迹法和频率法的经典控制理论（手工和经验）,局部自动化。 第二阶段（60年代）：由于生产过程大型化、连续化，非线性、耦合性和时变性等特点十分突出，原有的简单控制系统已经不能满足要求；现代控制理论已经产生发展，系统辨识，最优控制，最佳估计。 出现直接数字控制（Direct Digital Control，DDC）和由计算机确定模拟调节器或DDC回路最 优设定值的监督控制（SuPervisoryComPu－ ter Control，SCC）。 第三阶段： (a) 工业用控制机出现，分布式控制系统（Distributed Control Systems，DCS，又称集散系统）的出现，如图 3所示。 DCS是集计算机技术、控制技术、通讯技术和图形显示等技术于一体的计算机系统，危险分散，消除了全局性的故障节点，增加了系统的可靠性，而且可以灵活方便地实现各种新型控制规律和算法，便于系统的分批调试和投运。 (b)第三代控制理论，即大系统理论和智能控制理论。工业生产实际提出的以优质、高产、低消耗为目标的控制要求，从客观上促进了第三代控制理论的形成和发展（在分散控制的基础上，从全局最优的观点出发对整个大系统进行综合协调）。 二、过程控制的任务和要求 过程控制：是工业自动化中最重要的一个分支，主要针对所谓六 大参数，即温度、压力、流量、液位（或物位）、成分和物性(PH值)等参数的控制问题。石油、化工、电力、冶金、轻工、纺织等工业部门。 工业生产对过程控制的三项要求：安全性（人身、设备环境的安全，采用参数越限报警、事故报警和联锁保护等措施）、经济性（生产成本低而效率高）和稳定性(具有抑止外部干扰，保持生产过程长期稳定运行的能力)。 例：再沸油加热炉的控制 步骤： 1．确定控制目标 对于给定的被控过程，可以根据具体情况提出各种不同的控制目标。 以加热炉为例，可以有以下几个不同的目标 1）在安全运行条件下，保证热油出口温度稳定； 2）在安全运行条件下，保证热油出口温 度和烟气含氧量 稳定； 3）在安全运行条件下，保证热油出口温度稳定，而且加 热炉热效率最高。 为实现不同的控制目标就应有不同的控制方案。 2．选择测量参数（被调量）：热油出口温度、烟气含氧量、燃料油压力、炉膛负压等，选择合适的测量元件和变送器。 3．操作量的选择：图1中μ。以燃油量作为操作量来控制热油出口温度，用烟道挡板改变烟气流量来保证烟气中含氧量，这些是由工艺规定的。 4．控制方案的确定 ： 第一个控制目标 ： 对炉子进行人工调整，使之不冒黑烟，不熄火，保证一定的安全性和经济性，然后采用热油出口温度简单控制系统的方案（SISO系统） 第二个目标 ： 要再加一个烟气含氧量简单控制系统，用两个单回路来完成控制任务。如果生产对被调量控制的精度要求高由于这两个单回路之间存在着耦合因素，只用两个单输入单输出系统的控制方案已不能满足要求，而要把加热炉看作一个多输入多输出的系统（即MIMO系统），采用不同方法获取对象的数学模型再来进一步设计。 * * 《计算机过程控制》课件 成都理工大学 GC(S)为调节器传递函数； Gv(S)为执行器传递函数； Gp(S)为对象控制通道传递函数； Gd(S)为对象干扰通道传递函数； Gm(S)为检测变送器传递函数； r为设定值；ym为被调量的测量信号；y为被调量，又称输出量；μ为执行器输出；u为调节器输出D为干扰；e为偏差，e=r—ym 单输入单输出 *