混凝土工艺.doc

混凝土工程工艺流程及验收标准 1、工艺流程 预拌混凝土 → 场外运输 → 场内运输与布料 → 混凝土浇筑 → 表面处理 → 养护 2、施工要点 2.1 泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间过长或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。 2.2 砼浇筑前安排专人清理模板内的杂物，模板应淋水湿润。 2.3 混凝土自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合，严禁随意加水拌合。℃以内。 2.5.3 采用浇筑坡度1：6-1：7，各混凝土输送泵同时退着浇筑的操作方法，泵口之间的距离保证接软管后能相互交合。 2.5.4 根据泵送浇筑时自然形成一个坡度的实际情况，在每道浇筑带前后布置三道振捣棒，前道振捣棒布置在底排钢筋和砼坡脚处，确保下部砼密实，后道振捣棒布置在砼卸料点，进行上部砼的捣实。 2.5.5 导墙施工，砼浇筑至钢板止水带中部，浇筑顺序先浇底板砼，待靠近外墙底板砼浇筑2-3小时后，浇筑外墙导墙砼，避免因为墙体与底板砼硬化时，收缩的方向不一致而在接缝处产生裂缝。 2.5.6 在浇捣进程中，上浮的泌水和浮浆顺砼面流到坑底，随砼向前推进，由集水坑处抽排干净。 2.5.7 泵送砼排除泌水和浮浆后，表面会有较厚的水泥浆，在砼浇筑后一定要认真处理，按标高控制点用长刮杠刮平，用木抹子压、拍，在接近终凝时用木抹子压实并根据不同部位拉毛或压光，使收缩裂缝闭合，然后覆盖保温材料。 2.6 框架结构混凝土柱、梁、板混凝土浇筑 2.6.1 柱混凝土浇筑： 2.6.1.1 混凝土浇筑高度如超过3米时必须采取措施，用串筒或溜管等辅助施工；或在模板侧面开洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2米，每段混凝土浇筑后将洞模板封闭严实，并用箍筋箍牢。 2.6.1.2 浇筑前底部应先填5～10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。 2.6.1.3 浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50厘米。 2.6.1.4 柱混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。混凝凝土施工过程中应按要求检查混凝土坍落度,严禁在混凝土中随意加水。 2.6.1.5 浇筑完后应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。 2.6.2 梁、板混凝土浇筑： 2.6.2.1 梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。 2.6.2.2 和板连成整体高度大于1米的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3厘米处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁头部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40厘米)。振捣上一层时应插入下层5-10厘米，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。 2.6.2.3 梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。 2.6.2.4 浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，再用平板振捣器复振，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。用木抹子在初凝后终凝前分二次抹平、压实，严格控制表面平整度，然后根据标高控制点用刮尺刮平，除有铺贴部位的地面拉毛外，其他部位均应原浆压光处理。 2.6.2.5 当柱与梁、板砼强度等级差一级以内时，梁、柱节点核心区的砼可随楼板砼同时浇筑；当柱与梁、板砼级差大于或等于二级时，应先浇节点砼，强度与柱相同。 2.6.2.6 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土凝结条件确定，一般超