旋压车轮.doc

铝合金轮毂旋压成型工艺研究 摘要：本文通过对6061铝合金旋压变形性能的分析，主要论述对称式碟形轮毂旋压工艺方案的实施过程及效果。 　　关键词：铝合金；轮毂旋压；工艺研究 　　1 前言 　　铝合金轮毂有重量轻、成本低、强度高的优点，而且铝有较强的导热性能，可大大延长汽车、摩托车轮胎使用寿命，特别是高负载卡车轮胎的寿命。（根据欧洲车轮生产商“ALCOA”公司测试数据，铝合金轮毂使轮胎最长可延长20%的使用寿命）。 　　2课题的提出 　　近年来，随着国际市场上车轮生产厂商生产工艺的不断改进，欧美车轮行业逐步用强旋铝合金轮毂取代传统的车轮生产工艺，国内车轮行业也在朝着先进的铝合金车轮生产工艺方面发展。下面是某厂商需要订做的典型车轮轮毂（图1）。轮毂材料为6061合金铝，（相当于国内牌号LD30）。 　　3 轮毂旋压加工设备 　　PT30501CNC双轮卧式强力旋压机，旋压加工工件的直径范围φ100~φ1000mm，旋轮纵向行程1900mm，最大旋压力30吨。这些机床参数说明该台旋压机满足轮毂强力旋压工艺要求。 　　4 铝合金轮毂旋压工艺方案 　　4.1 轮毂材料6061合金铝的旋压性能分析 　　6061铝合金属于Cu-Mg-Si-Mn系铝基合金，其化学成份如下： 　Cu-0.15%~0.4%，Mg-0.45%~0.9%，Si-0.4%~0.8%，Mn-0.15%；该种材料在固溶时效状态下的机械性能指标为： 　　σb≥320Mpa，δ5≥12%，ψb≥25%，HB≥120。 　　因此，6061合金铝在固溶时效状态下的可旋性指标值——单道次极限减薄率为： 　　φmax ψb/（0.17+ψb）×100% 0.25/（0.17+0.25）×100% 60%。 　　这个指标值说明它的可旋性比高强度钢的可旋性要差一些，旋压工艺中，必要时应适当加热，工件加热温度310℃~350℃。另外，为提高铝合金的可旋性，可适当加入一些矿物元素——锑和锶（0.02%）。 　　4.2轮毂旋压工艺方案的选择 　　像这种对称式碟形轮毂，旋压工艺方式一般可采用取板材劈开式旋压或用铸（锻）件毛坯进行强力旋压成型两种工艺方式。劈开式旋压工艺是将圆盘状板坯用劈开轮通过分层工艺，使毛坯在中部被劈成两个等分，之后，再用成型轮渐进普旋成型即可；强旋工艺是将铸铝毛坯或锻造毛坯进行若干道次的强旋成型工艺，旋压达到轮毂型面尺寸要求，强旋工艺生产出来的轮毂重量比锻造轮毂重量可减轻大约25%，这是因为强旋工艺可旋制出变截面厚度，在满足车轮强度指标要求的前提下，可适当减薄轮毂厚度。 　　由于我厂的PT30501CNC机床纵横向滚珠丝杠成75°夹角，当旋轮编程轨迹只沿工件径向移动时，机床实际运动过程中旋轮在轴向有分位移，使得旋压加工过程中劈开轮外缘端面受到一定的轴向压力，它的反作用力直接作用于机床滚珠丝杠传动部分，影响机床使用寿命及精度，因此，这种结构形式不利于轮毂劈开式旋压。根据以上分析，我们选择强力旋压工艺来成型这种对称式碟形铝轮毂。 4.3 轮毂强旋工艺路线精密锻造毛坯第一道次强旋 第二道次强 　　旋成型转数控车间机加成轮毂成品。 　　5.工艺方案实施过程 　　5.1工装设计 　　旋压芯模材料选用，型面光洁度Ra0.4~Ra0.8um；成型旋轮预成型角°，圆角半径mm，材料选用，热处理硬度。 　　5.2旋压毛坯设计 　　用实体造型软件（Solidworks，MastCAM等）绘制轮毂旋压件实体造型，并求其金属体积。依据体积不变性设计计算模锻件旋压毛坯。 　　5.3 强旋工艺实施效果 　　第一道次旋压工艺参数：S 0r/min，进给比F 0mm/r，第二道次强旋工艺参数：S 0r/min，F 0mm/r。 　　工艺试验初期，用R15成型轮进行两道次强旋成型，试验过程中产生堆积起皮，拉裂缺陷。随后，将Rmm轮改为R成型轮，并且增大了旋压芯模上过渡圆角半径，起皮、拉裂缺陷得到了消除。我们认为这种堆积、起皮缺陷主要是由于旋压轮成型圆角半径偏小且无预成型角，旋压成形时，金属受力面积较小，部分金属无法参与变形，加之工件型面复杂，材料变形时流动不畅；坯料底部Rmm圆弧破裂主要是由于旋压毛坯和模胎在该处的圆角半径Rmm太小，导致变形过程中应力集中较为严重，并且该处材料变形率最大，达到65%左右，　已经超过了6061铝合金（LD30）的旋压极限减薄率60%，致使加工硬化现象严重。 　　上述试验分析表明最初的旋压毛坯，旋压模胎存在一定的设计问题。旋压毛坯应在满足工件金属体积要求的前提条件下，适当减小旋压成型部位的金属厚度（也就是在保证金属体积不变的前提下增大坯料高度，减小坯料外径），以此降低旋压减薄率，减小旋压加工硬化问题；旋压模胎型面上过渡圆角半径普遍偏小，且加工的型面光洁度未达到设计要求的Ra0.8m