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袋压对模法  目前定型生产的叶片大多采用薄壁空腹中填充硬质泡沫塑料芯结构。对这种结构的叶片，可以采取预先制成空腹叶片，再将硬质泡沫塑料注入叶腔。空腹叶片可用袋压对模法来成型。叶片在阴模中分上，下两半爿成型，然后放刚化层及气压袋，合模锁紧上下爿模具，充内压，待叶片固化后抽去气压袋即为空腹叶片。再在空腹叶片中浇注硬质泡沫塑料，并对叶片的前，后缘进行包边增强。其工艺流程见图8—12。这种工艺较成熟，应用较早。直径4．7米大型凤洞叶片及682—D8000凤机叶片均用此法制造。这些叶片已有运转十年以上的应用史。2．泡沫塑料芯填充对模法用袋压对模法制造叶片时，需刚化层、气压袋及气压装置，而且叶片的前、后缘是层间胶合结构，需外包边增强，工艺较繁琐。制造薄壁泡沫塑料芯结构的叶片也可采取预发泡沫塑料芯，在叶片铺覆成型过程中将它填入，并进行整体包覆，合模加压，固化后脱模的方法。这种工艺称为泡沫塑料芯填充对模法。其工艺流程见图8—13 这种工艺，硬质泡沫塑料芯起阳模作用，未固化的玻璃钢叶片经阴模对压后，挤去了多余的树脂，使叶片的结构比较致密，泡沫塑料芯阳模是叶片的结构材料，不必取出，工艺简单，叶片采取前、后缘整体包覆，因此叶片边缘纤维呈连续封闭结构，如果工艺上控制得好，可省去外包边增强，缩短了成型周期。硬质泡沫塑料的热膨胀系数较大，宜采用冷固化粘结剂制造叶片，如果叶片有耐高温要求，需后期热处理，应在锁紧的对模中进行。直径3．6米空冷自动调角轴流风机叶片、直径9．14米，8．53米、6米、4．7米等水冷轴流风机叶片、直径3，18米凤车叶片等均由此法制造。这些叶片经石油，化工、电力等部门使用多年，情况良好，已投入批量生产。 3．叶根缠绕对模法这是在试制高速空气螺旋桨时提出的一种新的工艺尝试。由于这种叶片转速较高，叶尖线速度达242米／秒，叶根需承受较大的离心拉力，因而采用金属预埋叶根并用螺纹连接到轮毂，使金属承受剪切荷载而玻璃钢受挤压，以避免玻璃钢剪切性能较差的弱点。叶片结构见图8—14。 它由一个锥台连接两个直径不同的圆管，第二圆管的直径大于第一圆管直径，利用这一直径差使玻璃钢所承受的剪力降低。由此形成了铺层与纤维缠绕交替结合的连接，使叶根和叶身连成一体。叶根的铺层、缠绕交替铺设，剖面见图8-16所示 这种工艺的特点是叶根采取缠绕连接，其他可参照泡沫塑料芯填充对模法进行。采用叶根缠绕对模法成型的叶片，叶根具有较高的强度，适用于高速螺旋桨。直径2．6米，2．4米，1．4米气垫船空气螺旋桨均由此法制造。 4．阳模抽芯对模法空腹结构叶片，除袋压对模法外，也可采用阳模抽芯对模法。这种方法必须预先制备活络芯模，比较简单的活络芯模可用木材制造，芯模外面套有起脱模作用的隔离层，如乳胶袋或聚氯乙烯袋。按产品的设计要求，可选择前述三种工艺方法中任一流程，产品固化后将木芯抽出。这种工艺适用于制造开口较大的叶片。直径2．4米的飞机空气螺旋桨及直径5．5米凤洞叶片均采用此法制造，分块木模应能自根端开口处逐块取出。直径5．5米凤洞叶片为耳插式叶根，根端开口较大，分块木模分3块组成，经对模加压固化后，取出芯模即可。 5．分次成型对模法 制造较复杂的大型叶片时，由于冷固化粘结剂适用期较短，可采取分次成型工艺。如：直径19米风力发电机风车叶片，就采用了分次成型对模法成型。该叶片全长8．55米、最大弦长1．42米，叶片外形及主要尺寸见图8—48，叶剖面结构见图8—49，设计重量280公斤左右。 先在两个阴模中逐次成型叶片外壳，最后成型主梁并合模加压，待固化后脱模。分次成型的玻璃钢壳体均在模具内固化定型，因此，脱模时叶片的外壳固化度较高，收缩变形较小，产品脱模后刚性好，叶形精确。 每次成型完毕宜铺一层无胶玻璃布，在下一步成型时撕去此布，这样可保持胶结面的清洁，略去打毛玻璃钢表面的工序 对模模具材料和模具设计 成型叶片的对模是由两个对合的阴模所组成。对于短切纤维预浸胶混合料所用的对模大多采用不溢式模具，见图8—18。对于玻璃纤维织物湿法层压产品，一般采用敞口式模具，如图8—19所示。叶片型面的精确度、光洁度均由模具的型腔决定成型叶片的对模必须满足下列要求： 1．型腔的表面光洁度要大于叶片要求的表面光洁度， 2．各截面尺寸精确、弧线过渡弧顺； 3．模具有足够的强度、刚度和表面硬度，以保证型腔形状在闭模锁紧后不发生变形， 4．模具轻巧、移动方便、合模安全， 5．模具制造周期短，造价低廉。对模的材料和结构形式是多种多样的。通常采用木材、玻璃钢、铝合金等材料制造。在叶片研制阶段往往采用木模，但对木材质量要求较高，最好采用变形较小的银杏木。但由于银杏木来源较困难，一般情况也可选用一级东北松。对于小批量生产的叶片可采用玻璃钢模具或铝合金模具。金属框架式玻璃钢模具制造比较简单 目前应用较广泛。制