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300MW锅炉热态燃烧及制粉系统优化调整试验研究 　　【摘 要】对国内某300MW锅炉进行了热态燃烧及制粉系统优化调整试验，根据试验结果分析了煤粉颗粒偏粗、飞灰偏高的原因并提出解决问题对策，提高了机组运行经济性。 　　【关键词】电厂锅炉；制粉系统；优化调整；热态燃烧 　　1. 设备概况 　　试验锅炉为上海锅炉厂生产的SG-1025/16.7-M313UP 型直流燃煤锅炉，单炉膛燃用烟煤（贫煤），四角切圆燃烧，固态排渣煤粉炉，锅炉本体采用悬吊结构，露天布置采用覆管式轻型炉墙，配上海汽轮机厂N300-165/535/535，300MW汽轮机组。燃烧器为直流式四角布置切圆燃烧，每组燃烧器设有五层一次风和七层二次风喷嘴，一二次风采用间隔布置。制粉乏气作为三次风从燃烧器上部分两层八个喷嘴从前后墙送入炉膛。制粉系统为钢球磨中储式热风送风系统，配四台DTM350/600 型钢球磨煤机。 　　2. 实验仪器及依据与数据处理方法 　　本次燃烧调整试验采用锅炉性能试验专用仪器和仪表，所有仪表和仪器经过鉴定部门检验，有关需要现场标定的仪表也在现场进行了标定，有效保证了测试数据的真实可靠。制粉系统试验按照《电站磨煤机及制粉系统性能试验》（DL/T467-2004）[1]进行；燃烧调整试验依据中华人民共和国国家标准《电站锅炉性能试验规程》（GB10184-88）[2]进行，并参照《煤粉锅炉燃烧调整试验方法》。所有测量数据均以算术平均值引入相关计算，测量结果不考虑测试仪器的系统误差。 　　3. 制粉系统试验与结果分析 　　3.1 磨煤机钢球装载量试验 　　在磨煤机停运状况下，对磨煤机实际钢球装载量进行测量，各台磨煤机实际钢球装载量与其空载电流的对应关系曲线见图1。根据磨煤机直径、磨煤机长度、磨煤机体积、磨煤机筒体临界转速、最佳钢球装载系数以及钢球堆积密度计算得到最佳钢球装载量为52.13t。 　　实际的最佳钢球装载量需要通过试验确定，一般情况下，实际的最佳钢球装载量总在计算的最佳钢球装载量附近。为此，在A磨煤机上进行实际的最佳钢球装载量试验，维持分离器挡板不变，系统通风量按照计算在最佳通风量控制，调节热风门和再循环风门的开度，保持磨煤机出口温度不变，调整至对应钢球装载量磨煤机最大出力，确定磨煤机实际最佳钢球装载量。根据电厂的实际情况，先加3 t再加2 t经过筛选后直径为40mm的钢球。A磨加装钢球前后的运行电流分别为8.83A与9.22A，磨煤机出力提高明显（由44.09 t/h 提高到53.86 t/h）。C、D磨煤机由于型号相同，根据空载电流情况和参照A磨煤机试验结果，各加装了2t 直径为40mm的钢球。 　　图1 各台磨煤机实际钢球装载量与空载电流对应的关系曲线 　　从试验结果可以看出，实际的最佳钢球量（43.06t/h）和计算的最佳钢球装载量（52.13t/h）有较大出入，这主要是因为磨煤机实际装载的钢球均为大直径60mm的钢球所致，按照《电站磨煤机及制粉系统性能试验》（DL/T467-2004）的规定，对筒体直径大于3m的磨煤机，无烟煤钢球的配比应按照直径30mm和25mm各50%来配；烟煤按直径30mm和40mm分别以35%和65%的配比来配。 　　表1 A 磨和B磨煤机通风量调整试验结果 　　3.2磨煤机通风量调整试验 　　表2 A磨煤机出力调整试验结果 　　磨煤机通风量调整试验在四台磨煤机上都进行，根据磨煤机直径、磨煤机长度、磨煤机体积、磨煤机筒体转速、BTи 可磨度系数、钢球装载量、钢球堆积密度、钢球装载系以及当地大气压可算得A、B、C、D 四台磨的计算最佳通风量分别为99238.51m3/h、100352.46 m3/h、100153.64 m3/h、100401.92 m3/h。变通风量试验就在最佳通风量附近进行，试验结果见表1。 　　从表1可见，当A磨通风量由119958m3/h 降低到98903m3/h 后，对应的制粉单耗由28.64 kw.h/t 降低到26.17 kw.h/t，此时成粉细度也由40.8%降低到36.4%，煤粉细度降低明显；故最佳的通风量为99000m3/h 左右，与计算最佳通风量基本一致。对B磨，当通风量由112663m3/h降低到104466m3/h 后，对应的制粉单耗由31.04kw.h/t降低至28.70kw.h/t，此时成粉细度也由36%降低至31.6%，煤粉细度降低明显；故最佳的通风量为104000m3/h 左右，与计算最佳通风量基本一致。同样的试验结果在C、D 磨煤机上得到相同的验证，从优化运行方式角度考虑，锅炉煤粉细度偏粗的原因在于制粉系统的通风量过大。 　　3.3磨煤机出力调整试验 　　在最佳钢球装载量下，将制粉系统通风量维持在最佳通风量上下，磨煤