数字化工厂中瓶理论江衡仿真.docVIP

生产物流系统中的瓶颈理论 江衡仿真 1 瓶颈理论和同步制造 1.1瓶颈理论（TOC）的产生 瓶颈理论是以色列物理学家及企业管理顾问戈德拉特博士于20实际70年代提出的，是继MRP、JIT后的又一项自治生产的新方式。该理论最初被称作最优时间表（OPT）,后又改称为最优生产技术（OPT），最后发展成为瓶颈理论，在20世纪90年代逐渐形成完善的管理体系。它是一种持续改善、解决“瓶颈约束资源”的管理哲学。 1.2 瓶颈理论的核心内容及在生产物流系统控制中的应用 为了实现企业“有效产出”的总目标，瓶颈理论强调，首先要在生产能力和生产工艺流程现场作业管理中寻找瓶颈因素；其次，应把重点放在瓶颈工序上，保证瓶颈工序不发生停工待料，提高瓶颈工作中心（机器设备）的利用率，从而得到最大的产品产出，为实现“有效产出”目标打下坚实基础；第三，应根据不同的产品结构、工艺流程和物料流动的总体情况，设定管理控制点；最后，在找出系统已存的瓶颈，打破瓶颈之后，立即再找下一个瓶颈，别让人的惰性成了最大的瓶颈，也就是对生产物流系统做出不断的调整改善。 1.3 TOC的系统化原则 1.3.1与生产系统瓶颈资源有关的原则 (1)瓶颈资源决定生产系统的库存和有效产出；(2)非瓶颈资源的利用程度不由其本身决定，而是由生产系统的瓶颈资源决定的；(3)瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失；(4)在没有改进瓶颈资源的情况下，非瓶颈资源节省一个小时无益于增加系统的有效产出；(5)非瓶颈资源的损失时间可以弥补，因为可以由剩余生产能力和等待时间作为补充；(6)编排生产作业计划时，考虑生产系统资源的瓶颈，生产提前期是作业计划的结果，而不是预测值。 1.3.2与生产物流系统物流有关的原则 (1)追求物流的平衡，而不是生产能力的平衡；(2)传送或搬运批量不一定和生产批量一致；(3)生产批量的大小不是固定的，而是可变的。 1.4 TOC的五大核心步骤 (1)分析系统，寻找瓶颈； (2)理清瓶颈，寻找突破； (3)立足突破，提出措施； (4)深化动作，扩充瓶颈； (5)积极提升，团队前进[1]。 1.5 生产物流系统中瓶颈的识别 瓶颈资源限制了整个企业出产产品的数量，是生产物流系统中物流量最小的地方。识别生产系统中的瓶颈是进行生产物流系统优化设计的重中之重。要判别一个资源是否为瓶颈，应从该资源的实际生产能力与它的生产负荷来考察。在实际生产过程中，系统的瓶颈随生产计划更改和人员、设备等外界因素的变动而动态变化，所以要注意瓶颈具有动态性。 1.5.1 瓶颈的数学描述 瓶颈辨识是编制瓶颈资源计划的前提，是DBR方法实施的首要步骤，找到了瓶颈就找到了控制物流的关键(鼓点)。 对于系统中的n个资源，，…实际产出能力，，… ，系统外部需求量，…。某些资源之间存在互为输入和输出的关联关系R。假设与资源X相关的资源的标号所组成的集合为S，即 那么资源,为瓶颈当且仅当 即瓶颈资源的能力不能满足它的外部需求,，同时任何一个与之输入和输出关系的资源的能力也大于[2]。 1.5.2 生产物流系统中瓶颈识别的案例 案例陈述：在某饮料工厂S中，瓶身清洗车间每天的清洗能力为120000瓶，每周工作7天。饮料装瓶车间每天的装瓶能力为80000升，一周工作7天。所装的750毫升标准瓶，由传送机即时送往3个标签刷贴车间进行标签刷贴，每个车间的日刷贴量为40000瓶，一周工作6天。刷贴标签后的饮料被送往包装区包装，由于包装区与生产线主产区相距较远，工厂采用自有货车进行运输，工厂有8辆卡车，每车可装300箱，每天4个往返，一周工作7天。包装区每周工作5天，每天可包装20000箱，每箱12瓶。 下面，通过计算可以得出这个饮料生产线的能力多大，并给出该饮料工厂提高能力的方案。 解决方案：这条饮料生产线有五个部分的信息，在此我们利用同一单位—每周瓶数（瓶/周）表示能力。 (1)瓶身清洗车间的能力为：7×120000＝840000瓶/周 (2)装瓶车间的能力为：7×80000/0.75＝746667瓶/周 (3)标签刷贴车间的能力为：3×6×40000＝720000瓶/周 (4)运输部门的能力为：7×4×8×300×12＝806400瓶/周 (5)包装区的能力为：5×12×20000＝1200000瓶/周 通过计算可知，该饮料生产线的能力就是这些能力中最小的一个，即标签刷贴车间。 工厂仅能通过增加标签刷贴车间的能力来提高整条生产线的能力，改进生产线中的其他部分根本不起作用，此时要根据标签刷贴车间的整个工作流程来寻找问题、突破问题，设法提升其能力，进而提升整个生产线的能力。当然，一个瓶颈去除时，另一个瓶颈会随之形成，在本案例中下一个瓶颈就会是瓶装车间了。所以，在识别瓶颈突破瓶颈的过程中还要特别注意瓶颈的动态性，不断循环改进以