交换实验法与成对比较重点.pptVIP

* * * * * * * * * * 分析问题的方法之 交换实验法 与 成对比较法 * 一、交换实验法主要内容 交换实验法的原理 交换实验法的先决条件 交换实验法的三个阶段 交换实验法的步骤 交换实验法的判断极限 案例分析 所有分析问题的方法只是一种事后的原因分析和检讨，当事情发生后，分析只能说是一种事后的补救措施，不是最佳的质量管理手段。 最佳的质量管理手段应是做好过程控制，预防问题的发生，将不良抑制在发生前。 * 交换实验法的原理—交换律 老妇人 年轻漂亮的姑娘 英俊的小伙子 年长的将军 故事： 四名乘客坐在火车的车厢里，当火车经过一条长长的隧 道时，车厢灯未及时开起，故事就这样发生了，只听见一声 亲吻声，接着就是一记响亮的耳光声。 * 交换实验法的原理—交换律 这就是交换实验法的原理—交换律。 实际上，你已将部件从好的至差的或从差的至好的进行了交换，看一下问题是由交换的部件带走，还是留在剩余的部件中。 * 交换实验法的先决条件 该方法主要用于可拆卸产品，即装配操作。 数据是可测量的，测量工具的精度必须为规格宽度的1/5。 “好”产品和“差”产品在折卸和再组装过程中不会造成原数据的显著变化。 * 交换实验法的3个阶段 序号 阶段名称 要求 1 设定 确定不合格部件是否在搜索范围内 2 排除 排除不重要原因及部件 3 求交运算 确认重要部件确实重要，不重要部件确实不重要 * 交换实验法的步骤 步骤一：抽取2个产品。抽样过程中尽量保证2个产品的数据相差较大，即很好的产品和很差的产品，并记录数据。这是方法成功的关键。 步骤二：拆卸并重装好/差产品两次，分别测量结果并记录。 * 交换实验法的步骤 步骤三：显著性检验。从统计角度分析问题产生是由于装配技术还是产品本身。 注1：好产品的3个特性值必须全部优于差产品的3个特性值，并且它们之间没有交叉覆盖。 注2：D/ d 的比率必须大于1.25。D为好产品特性值的中值与差产品中值的差，d是3次好产品和3次差产品测量范围值的平均差。 示例：D与 d 计算 好产品：6，5，5 差产品：2，4，3 D 5-3 2； d 6-5 + 4-2 /2 1.5 * 交换实验法的步骤 练习一 好产品：10，13，14 差产品：2，1，3 求：D，d 练习二 好产品：33，39，41 差产品：10，19，15 求：D，d * 交换实验法的步骤 步骤四：如果D/ d 的比率小于1.25。部件搜索的第1个阶段是失败的，这意味着产品的结果不能保持稳定不变，说明问题产生于组装方面，而不在产品本身。这就要求展开步进式组装，以便确定问题出在组装的哪一个步骤。 如果D/ d 的比率大于或等于1.25，则进行以下步骤。 * 交换实验法的步骤 步骤五：从最怀疑的部件开始交换，最好由子部件开始，逐步完成所有部件的交换试验。如果没有显著的部件，则按随机交换部件。 步骤六：将部件从好转换至差部件，其另一对应产品则由差转换至好。测量并记录2个产品交换后的特性值。 步骤七：分析步骤六结果，可能产生的3个结果： * 交换实验法的步骤 1 交换后，好产品依然是好产品，差产品依然是差产品，这意味着该部件是不重要的。 2 交换后，好产品变成了差产品，差产品变成了好产品，这意味着该部件就是最重要的不良原因。 3 好产品的结果比交换前有降级现象，而差产品的结果比交换前有改善现象，但还没有完全达到标准规定的值。这表明该部件可能是重要的，但还不是最重要的不良原因，可能还有其它部件也会相应变化，这种部分的改变可能意味着该部件与其它部件有交互作用。这种部分的改善应通过计算判断极限和求交运算来作出判断。 * 交换实验法的步骤 步骤八：把交换的部件重新换回。交换过程中应保证好产品和差产品的原始值能重现，如果没有得到这样的结果，那么拆卸和组装就值得怀疑，应进行调查。 步骤九：对于随后所列怀疑的部件重复步骤六、步骤七（1）、（3）及步骤八，依此类推。 * 交换实验法的步骤 步骤十：一旦在步骤七（3）及步骤九有2个或2个以上部件被识别为是重要部件/原因，那么不良产生的原因就是这些重要部件或其交互作用的组合。 步骤十一：对重要部件进行交互试验。 * 交换实验法的判断极限 交换实验法的判断极限计算方法 方法一： 判断极限 中值±t0.95d /d2 中值±2.776d/1.81 d2为一统计常数，为1.81。 方法二： 计算两个产品中值的平均值，如果交换的平均值超过或接近中值平均值的±10%，那么该部件就是重要的。 * 案例分析 试验号 交换的部件 好产品及交换组件 特性值 判断极限 差产品及交换组件 特性值 判断极限 分析 初始值 / / -40 / / 0 / / 第1次拆卸 / / -35 / / -5