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手机壳塑料模具设计 　　摘 要：通过分析手机壳成型材料的特性和结构特点，制定出相应的模具设计思路。该模具设计巧妙、结构合理，适用于大批量的产品生产，值得推广。另外本文详细介绍了内侧抽芯和潜伏式浇口的设计要点。 　　关键词：手机 塑料模 内侧抽芯 潜伏式浇口 　　中图分类号：TQ320.662 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2013）04（b）-0095-02 　　1 塑件结构特点与工艺分析 　　以某品牌手机外壳套件中的两件为例，如图1所示，分别为面盖和背盖。有图可知面盖尺寸为13.1 mm×55.2 mm ×88.0 mm，形状为三面封闭一面开口的盒形，其中开口面边缘有两个卡勾（如图g处）；两个侧面（e，f处）凹入，相互对称深度为2.5 mm；顶部圆弧（d处）凹入，其深度达15 mm。背盖外形尺寸为21.3 mm×64.4 mm×98.6 mm，形状为四面闭合的盒形，顶部有两个互通的孔洞（h，i处）；尾部圆弧边内形凹入（j处），深度为3.5 mm，弧面上有一个长方孔（k处）。两个塑胶件的厚度要求为1.3～1.4 mm。外观方面，要求不能出现气纹、缩孔、银丝、熔接痕等外观不良；性能方面要求有具有较高的耐磨、耐热、韧性和刚度，同时要求防腐性能良好；尺寸方面需与手机卡和件组装到位。材料选择为PC+ABS合成塑料，这是当前手机外壳制品应用最为广泛的材料，此材料不仅具备PC料的强韧性同时具备ABS料的质感和延展性，更利于注塑成型。 　　2 塑料模具设计 　　2.1 总体构思 　　从生产需求考虑，面盖和背盖属于同一款手机外壳组件，因此需求数量为1：1，产量需求不高，从塑料件自身要求考虑，面盖和背盖大小形状相近，用料量差不多，且材质、颜色、用料都一样，所以综合以上两点，可用同一套模具成型，模具设计成一模两腔，每次成产面盖和背盖个一只。进浇方式选择潜伏式进浇设计，这样进浇点处于产品内侧，不影响外观。对于背盖的抽芯设计，由于尾部圆弧上的长方孔比较规范，因此选择局部外抽芯，而头部圆弧处结构较为复杂，存在一个异形缺口和两个异型孔，因此选择整体外抽芯，这样不仅能够保证产品外观而且便于后续加工，两侧都利用T形滑块抽芯机构；面盖的抽芯设计，考虑到尾部存在两个卡勾，因此需要三面抽芯，抽芯机构有3个滑块组合完成，按顺序完成三面抽芯动作，首先在开模过程中，由于T形块抽芯机构的带动，直接抽出中间的滑块，然后通过斜顶动作完成两侧滑块的抽芯。如图2所示为模具结构图。 　　2.2 浇注系统设计 　　考虑到产品外观要求高和提高生产效率等因素，本模具采用了比较新颖的内侧潜伏式进浇方法，如图2的G-G放大图及图3所示，通过圆弧浇道将熔融的塑料引入模腔，进浇点处于产品内侧，由于形状很像牛角，因此也被叫做牛角浇口，牛角浇口的优点在于浇口处于产品内侧隐蔽处，不影响产品外观，且在开模过程中可以自动断开，省却了人工断浇步骤，大大的提高了生产效率。顶杆式潜浇口和外侧潜浇口都是由刀具切断进浇点，而PC+ABS材料不宜切断，牛角浇口是利用顶杆的顶出力将浇口强行拉断，所以用在此模具上更为适合。对于浇口位置的选择，背盖如图3所示，此位置在手机装配后，处于手机内部不影响外观，而且能够有效缩短浇道长度，节省原料；面盖如图3所示，处于镶件21上，因为其他位置被滑块阻碍，所以选择此位置；因为PC+ABS料的流动性比ABS差，比PC料高，所以浇口的尺寸设计为Ф0.8 mm，太小不利充填，太大又不利拉断。 　　2.3 侧向分型抽芯机构设计 　　由于尾部的两个卡扣，面盖塑件必须考虑三面内侧抽芯，这是设计的难点。本模具采用的三组合滑块结构如图2的E-E、F-F视图所示。三滑块之间以6°锥度拼合形成塑件内腔形状，中间滑块18及型芯17安装在动模板（B板）8上，可以沿塑件开口方向平移动，开模时，受固定于定模板（A板）2上的T形块7的驱动，进行抽芯运动，将塑件头部内凹中间段抽空，抽芯距20 mm，T形块斜角取20°，这种T形块抽芯机构，加工、装配方便，模具结构紧凑，滑块运动平稳，采用双重锁紧，可靠性高，尺寸精度更易保证；由于中间滑块与两边滑块以锥面配合，因此移动时，摩擦很小，不易磨损；两边滑块16为对称布置的斜滑块结构，斜角为10°，与动模镶块23形成滑动配合，由于在开模阶段中间滑块已从塑件内凹抽出，因此顶出时两斜滑块能顺利将塑件推起，同时完成内抽芯，背盖塑件头部采用T形块抽芯机构整体外抽芯，抽芯距13mm，T形块15斜角取15°，塑件尾部采用15°斜角的T形块抽芯机构对长方孔进行局部外抽芯，内抽芯则采用15°斜角的斜滑块顶出机构，抽芯距8.5mm，外抽芯型芯与斜滑块碰穿形成长方孔。 　　3 成型过程中模具运动情况 　　如图2，开模时，动模部分向定模相反放行移动，