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2、生产异常反馈流程图 2.1、目的 ?为了把生产中出现的异常状况迅速而有效地处理,异常影响度降到最低。 2.2、适用范围 适用于公司生产部各车间所发生的生产异常。 2.3、职责? 2.3.1?生产部:负责生产异常的报告与协调解决; 2.3.2?品管部:负责品质异常的协调解决;? 2.3.3?生技部:负责技术及工艺异常的解决; 2.3.4?设备科:负责设备异常的协调解决; 2.3.5 生管部:负责生产异常综合协调解决。 3、分 类 生产异常分类 (1)计划异常:因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常 (2)?物料异常:因物料供应不及(断料)导致的异常.? (3)?设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常.? (4)品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常.? (5)?技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常. 异常的种类 ①潜在异常(较难发现,需要人员具有一定的工作经验和敏锐的洞察力 ②持续异常(持续发生,异常发生的真因不易很快找到,且容易被忽视为正常) ③显在异常(此异常浮现在表面很容易被发现) ④突发异常(突然性的变异引起) 4、各部门影响生产问题的原因 技术部: a)?未及时确认零件样品。? b)设计错误或疏忽。? c)?设计延迟。? d)?设计临时变更。? e)设计资料未及时完成。 f)?其他因设计开发原因导致之异常。 g)工艺流程或作业标准不合理。? h)?工装夹具设计不合理。? i)?其他因生技部工作疏忽所致之异常。 生管部: (1)?生产计划日程安排错误? (2)?临时变换生产安排。? (3)?物料进货计划错误造成物料断料而停工。 ?(4)?设备故障后未及时修复。? (5)?生产计划变更未及时通知相关部门。? (6)?未发制造命令。? (7)?其他因生产安排﹑物料计划而导致之异常。 4、各部门影响生产问题的原因 采购部:? (1)?采购下单太迟,导致断料。? (2)?进料不全导致缺料。? (3)?进料品质不合格。? (4)?厂商未进货或进错物料。? (5)?未下单采购。? (6)其他因采购业务疏忽所致之异常。 物管组: (1)料帐错误? (2)?物料查找时间太长。? (3)?未及时点收厂商进料。? (4)?物料发放错误。? (5)?其他因仓储工作疏忽所致之异常。 4、各部门影响生产问题的原因 生产车间: (1)工作安排不当,造成零件损坏。? (2)操作设备仪器不当,造成故障。 (3)?设备保养不力。? (4)?作业未依标准执行,造成之异常。? (5)?效率低下,前制程生产不及造成后制程停工。? (6)?流程安排不顺畅,造成停工。? (7)?其他因生产车间工作疏忽所致之异常。 品管部: ?(1)?检验标准﹑规范错误。 (2)?进料检验合格,但实际上线不良。? (3)?进料检验延迟。? (4)?上工段品管检验合格之物料在下工段出现较高不良。 ?(5)制程品管未及时发现品质异常。? (6)?其他因品管工作疏忽所致之异常。 ? 二、处理方法及对策 1、对生产发生异常时首先遵循3原则:停机、标识、报告主管 2、4主张:马上前往发生不良的现场 亲自确定不良品 仔细观察发生不 良的状况 认真听取作业员的描述、意见。 3、遇到异常不要慌张,检查现场现物,判断重要迅速处理,处乱不惊。 4、制定应急措施和再发防止措施。 应急措施具体作法:①明确发生异常时的群体。②将异常现象迅速通知有 关单位,并要求其参与处理。③对过程采取处置措施,使异常现象暂时控 制而不再恶化。④将异常群体选别,对不良品修理,调整或对人员作教育 训练。⑤将处置内容记入异常报告单。 再发防止具体作法:①检讨相关标准(ⅰ、是否有标准?标准明确了没 有?答案若是否定,则增订标准。ⅱ、是否遵守标准?若遵守标准而结果 又不好,则修改标准。ⅲ、标准了解了没有?若不了解则须培训标准。) ②对策愚巧化:若牵涉到要小心,注意、加强等因数,则尽量考虑使用防、 呆的方法。 5、鱼骨图分析法:从机器、操作员、环境、物料、方法、管理入手。 1 6、异常发生后操作步骤 6.1、检查现场现物,判断重要性,迅速处理。 6.2、联络关系部署? 6.3、迅速确定,进行后工程品质确认;? 6.4、进行对象范围把握和不良品排除(不良品分类识别,良品选出等)? 6.5、问题严重时,向上司报告——等待指示;? 6.6?、追查不合格品源头;? 6.7?、联络前后工程,品管部;? 6.8?、对发生工程进行对策处置;? 6.9?、在此加合格标志,控制流出;? 6.10、在合格品到来前点检,选出不合格品; 6.11?、工程内剩余工件及库存品也全数检选出;? 6.12?、不合格品必需进行识别;? 6.
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