JIT运营管理内容.ppt

精益生产产生的背景 1886年汽车在德国开始生产，到1914年都采用单件生产的方式，生产率低，成本高，价格贵，数量小，市场狭小 1914年，福特流水线生产方式产生，实行单一品种大量生产，采用高效专业机床组织零件生产，采用移动式装配线，把发动机的制造时间从750分降至226分，总装从750分降至93分，但仍不能适应多品种需求。 1950年初，日本的生产率只有美国的九分之一，而汽车工业不到十分之一，丰田汽车公司围绕探求消除所有浪费为出发点，经过二十多年的努力，最终形成了精益生产方式/JIT 丰田生产方式的系统化阶段——精益生产方式的形成 1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定了一个名叫“国际汽车计划” IMVP 的研究项目。 1990年著出了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为 LeanProduction，即精益生产方式。 田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等各个领域，贯穿于企业生产经营活动的全过程 JIT—一种生产管理技术（源于丰田） 人员，生产周期时间 场地，产品开发时间 投资，少得多的库存 丰田方式 精益系统的目标和基本部分总览 JIT的目标 JIT的终极目标 平衡系统 体现在局的目标上主要有以下几点： 消除物流中断 使系统更具有柔性 消除浪费尤其是过量的存货 通过kaizen 改善 消除浪费的原理 1、浪费是敌人，必须消除各种形式的浪费， 2、改进应该是循序渐进和永无止境的，目的不是通过一次努力取得很大的改进 3、每一个人都要参与，高层管理，中层管理，一线员工 4、改善应建立在低花费策略之上，他并不需要花费很多资金用于引进先进技术或聘请咨询专家 5、它可以应用于任何领域 6、他需要目视系统的支持：提供整个程序，过程和价值的直观画面，使问题和浪费可视化 7、关注与产生价值的领域 8、过程导向 9、着重于通过新思维和新的工作方式来进行改进 10、边干边学的学习型组织 JIT系统的产品设计 二、拉式系统 1、传统推式系统：随某项工作结束而前进，不管下道工序是否准备好，可能因故障或质量问题而堆积。 2、拉式系统：对工作转移的控制取决于下道工序，最终作业产出由顾客需求或时间计划总表拉出。需要相当稳定的重复性工作流，产品的混合或设计的变动会影响其运行。 3、JIT系统:信息反向流动（客户 供应商） 后道工序事先通知所需最大需求，前道工序提前完成工作，若循环时间长，还可设置少量存货缓冲区，一旦存货降低到某种水平就会出现信号提醒 优点：工作流协调一致，避免了工序间积累的额外存货。 推式生产方式和拉式生产方式 三、可视系统 1.信息传达方式：看板卡片（移动零部件或继续工作的授权书） 2.看板主要形式： 生产看板 P看板 ：需要生产部件的信号 移动看板 C看板 :需要将部件移交给下一工作中心的信号 3.具体操作：容器内存放一定数量的零部件，需要该部件的工人取走好取出其中的看板卡片粘好放置于工作地点，然后看板卡片由库房工人取下。容器数量受到零部件供应和传运时间影响（时间长：数量少容量大，反之，数量大容量小） 若存货堆积——收缩系统，撤下一些看板 若存货过少——放松系统，增加看板 看板的形式 领取看板 生产看板 4、看板卡片数： N 通常使用向上四舍五入 5、看板系统的优点（与MRP比较） 看板系统：批量规模小，提前期短，产出质量高，半自动 补充存货，非常简单 MRP：更关心突出需求，并根据计算机确定计划和生产能力水平，能迅速有效地开展复杂的计划与进度安排工作，能够模拟生产能力计划 6、总结 MRP与JIT各有利弊，而且它们的存在并不矛盾，有些生产需要单独使用其中一种，有些则是两种的混合体，需酌情考虑。 DT 1+X C N：容器总数（每个容器一张卡片） D：工作中心的计划使用量 T：补充零部件的平均等候时间加上一个容器零部件的平均生产时间 X：管理者设置的政策变量 C：一个标准容器的容量 四、有限的在制品（WIP） 1、控制生产系统中在制品数量的好处： （1）减低持有成本，增加系统柔性，有助于在改变设计时对生产计划的调整和节省成本。 （2）降低运转周期的变异性：WIP 运转周期*到达率 2、控制WIP的方法比较： 五、密切的供应商关系 1、传统系统：买方监督、检查质量问题，买卖双方无合作关系，有对手关系，买方想尽办法压价，卖方设法增加卖方数量 2、JIT系统：卖方保证质量，买方无需检验，双方要相互妥协，合作很重要，买方设法减少供应商数量，只维持几个好供应商的长期关系，卖方也更愿意为长期买方供货，价格退居二位。 3、供应商层次：大大减轻了最终买方与大量供应商的处理工作量 买方 供应商 买方 供应商 供应商 供应商 供应商 供应商 供应商 供应商 供应商 供应商 供应商 供