抗生素瓶非最终菌小容量注射剂设备的创新发展.doc

抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂设备的创新发展 来源： 阅读次数： 1051??????未经允许，不得转载 ??? 中国制药装备从当初仿制国外产品到如今技术的创新，可谓是一次极大的飞跃与转折，也可以说，中国制药装备部分技术已基本达到了国际先进水平。然而，当前中国制药装备的创新发展却步履维艰，除制药装备制造质量与少量软件控制技术外，国内同行对当前国外新技术几乎已仿制殆尽，面对制药装备可借鉴创新技术资源枯萎的局面，日后中国制药装备将如何创新？创新之路在何方？这是立志于中国制药装备创新人士所关注的，也是笔者这几年所思所虑的课题，特别是抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂设备尤为关键。为此，笔者围绕抗生素瓶类洗瓶机、隧道式灭菌干燥机、分装或半（全）加塞灌封机、轧盖机4类设备怎样创新发展做一些探讨。希望大家能有所感悟、　有所启发。? 1?抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂的工艺与设备现状 1.1?抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂的基本概述 　　抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂包括3种剂型：抗生素瓶粉针、抗生素瓶冻干粉针及抗生素瓶水针，属非最终灭菌小容量注射剂范围，剂型的共性均以抗生素玻璃瓶为药包材。 　　非最终灭菌小容量注射剂由于产品质量的特殊属性，决定了其不可采用最终产品灭菌的方法。所以，通常的生产过程是将各种生产用的泵、辅料、内包材料经不同的灭菌工艺过程灭菌后，用无菌生产的方法将其分装或灌装，组合成最终产品或待冻干产品。 　　抗生素瓶粉针（冻干粉针）的制备方法可分2种： 　　（1）将原料药精制成无菌粉末，在无菌状态下直接进行分装，并在包装容器中密封，个别品种还可将粉末分装在容器中密封后灭菌； 　　（2）将药物配成注射液进行除菌过滤，在无菌状态下灌入供注射用的内包容器中，经冷冻干燥，除去药液中的水分，制得冷冻干燥粉剂，并在无菌环境下密封而成注射用冷干粉针剂。前一种一般由原料药厂提供无菌原料药粉，再由制剂厂按药典规定的规格剂量进行分装；后者则在条件许可下建成原料药成品的无菌生产工序与无菌冻干粉针分装（按规格、剂量要求）组合成生产线。 　　抗生素瓶水针是近年发展起来的剂型，它有替代安瓿水针的趋势，它的形成是针对安瓿使用易折处折断时所产生玻璃微粒的缺点。它也是将药物配成注射液进行除菌过滤，在无菌条件下灌入供注射用的内包容器中密封，其整个制备工艺在轧盖前与冻干粉针剂略同。 　　非最终灭菌无菌分装注射剂强调生产工艺的无菌操作和环境的无菌要求，为保证产品的无菌性质，生产作业的无菌操作与非无菌操作必须严格分开，凡进入无菌作业区的物料、器具必须经消毒或灭菌处理。 1.2?抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂的基本工艺流程 　　抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂3种剂型的生产线布置基本相似。 1.3?抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂设备现状　　抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂设备很多，在此主要讨论洗瓶机、隧道式灭菌干燥机、分装或半（全）加塞灌封机、轧盖机设备。 1.3.1?抗生素瓶洗瓶机 　　抗生素玻璃瓶洗瓶机从进瓶、粗洗、水气精洗到出瓶，其清洗方式为瓶子外壁喷淋及内壁反冲，最后一道气冲工序后须进入100级层流保护至后道工序。抗生素玻璃瓶洗瓶机主要形式可分为道轨式、箱式（又称履带式）和立式3种，目前从高速、高配置、高性能的标准来衡量，以超声波加反冲式的立式为主。现状与问题： 　　（1）操作方面，以300～400?瓶/min产量而言，需2名瓶子搬运与放入进瓶处的操作工，另还需1～2名操作工（既操作机器，又粗略地检测不合格瓶子），这一工段的操作人员约需4名，还不包含质检人员。 　　（2）检测方面，由于每个喷针是从一个总管分路而成，其各点所喷出的水、气压力均不同，压力的不均性就无法确保每个瓶子清洗效果的均一性，也就导致每个瓶子澄明度略有不同。倘若为确保瓶子清洗质量而提高压力，势必又会浪费能源。同时，水、气的实际值既无法显示又无法记录，对瓶子清洗质量验证缺少数据的支撑，更谈不上可追溯性与可说明性。 　　（3）控制方面，现有的设备最多只能粗测外形特殊变化的瓶子，而无法检测与剔出瓶颈尺寸不合格的瓶子，易造成瓶颈外径、颈高、内径尺寸不合格的瓶子流至轧盖位，这样既不能保证轧盖质量，还会降低生产率。 　　（4）结构方面，由于机器带封闭外罩，而外罩内部的环境处在10万级，这样的结构会出现瓶子最后一次“气洗”工序与进入外置百级层流保护间仍有一段瓶子处于10万级空间的格局。因为最后一次“气洗”是吹入经0.22??μm过滤的洁净压缩空气，其目的是将瓶内10万级不溶性粒子经“三水三气”处理逐步过渡至1万级～100级指标内，而此段封闭外罩的结构又将最后一次“气洗”瓶子又返回到10万级不溶性粒子控制的环境，失去了最后一次“气洗”的初衷。