铝镁尖晶石坩埚打筑及使用维护.docVIP

铝镁尖晶石中性坩埚捣打料的打筑及使用维护 前言 采用铝镁尘晶石中性捣打料制作坩埚，具有良好的耐急冷急热性、较高的热阻及抗渣性，克服了镁质耐火材料热稳定性差、易于生成纵向裂纹发生穿炉现象，能显著延长芯模使用寿命，提高冶炼作业率。是用于冶炼高速工具钢、工模具钢及热作模具钢等中频感应炉用坩埚优质内衬耐火材料。 主要成分 表1 铝镁尖晶石捣打料成分 % 炉料名称 A2O3 MgO CaO Cr2O3 备 注 配方:MA-1 63 8.5 ≤0.5 2.0 配方:MA-2 68 采用黄石MA-1及MA-2系列铝镁尘晶石中性捣打料，使用简单，按如下规定完成坩埚的制作。 ⒈ 捣打料的搅拌： 将捣打料外加4%洁净水（最好用温水），充分搅拌均匀，至已混合好的”泥料”手捏能成团，手轻碾松开能能散即可，拌好的”泥料”最好在一小时内用完，如时间较长，可采用湿麻袋 也可用编织袋 覆盖在”泥料”上，防止较长时间筑炉过程中水份蒸发。 ⒉ 芯模安装： 用组合芯模，表面必须光滑无泥料附着物；用整体芯模双层”马粪纸” 并用胶带绕圈严实，在芯模底层泥料打筑后，扒出芯模底园孤高度后安放芯模，用钉针锤 ⒊坩埚捣打： 配好的”泥料”采用风镐进行分层捣实，每次捣打厚度约60~80mm，一般分13次打成。风镐风压控制在0.5~0.6Mpa，打好一层后应将表面扒松，然后加料打下一层，以避免分层。炉底打结厚度应进入感应线圈1~2匝处，打平，然后吊入内模（钢模外壁应帖2~3层黄板纸以利脱模和排气）放正，接着打结炉壁。打结炉围炉领处，可在泥料中外加2~3%水玻璃（或外加1.5%硼酸）以便烧结。 烘炉： 本捣打料可不经磁选，不需配比直接加洁净水混匀即可捣打。本捣打料在使用过程中，具有优良的耐急冷急热性，较高的热阻及抗渣性，它克服了镁质耐火材料热稳定性差，热阻较低，使用过程中容易产生裂纹穿炉、工人补炉劳动强度大等缺点，能明显改善工人的劳 动强度，提高冶炼作业率，延长炉龄寿命。 搅拌：采用本捣打料加料重5%（机械搅拌加4%）的洁净水，充分搅拌均匀，至泥料手捏成团，轻碾能散即可。拌好的泥料最好在一小时内用完，如时间较长，可采用湿编织袋覆盖在泥料上，防止干燥。 捣打：配好的泥料采用风镐进行分层捣实，每次捣打厚度约60~80mm,风镐风压控制在0.5~0.6Mpa, 打好一层后应将表面扒松，然后加料打下一层，以避免分层。 烘炉：炉子打好后，可先用小火（用木柴）烘炉5~6小时，然后吊出炉内胆，采用电极烘烤（升温曲线与感应炉正常要求的烘炉工艺相同），总烘炉时间约20小时。 本捣打料在使用过程中会由于炉渣侵蚀及钢水的不断冲刷造成炉衬不断减薄（特别是渣线部位），炉内容积不断扩大，当炉壁减至原厚度的一半以上时最好加强补炉或拆炉换炉。 由于中频炉坩埚在冶炼后期，内衬耐火材料已经较薄，容易引起穿炉跑钢事故，因此，在冶炼后期应注意以下事项： 勤看仪表。经常观察电流表有无异常现象，如发现电流上升较快，应注意是否内衬耐材已较薄，应考虑是否更换坩埚或补炉。 勤看坩埚。到冶炼后期，应每出一炉钢及时观察坩埚侵蚀情况，发现局部掉块脱落（大块废钢加料时易撞坏）或炉壁发黑，应及时进行修补或停炉。 勤看感应圈。生产人员在冶炼时，应经常到炉台下观察感应圈情况。如发现局部发红、打火花或有气体逸出应立即出钢停炉，并对感应圈进行检修。 加炉料冶炼时，应注意先加轻薄料，后加重料，以避免大块废钢将坩埚砸坏。 采用黄石MA-1及MA-2系列铝镁尘晶石中性捣打料的中频炉坩埚，在使用后期，如果炉衬变薄，工作面没有裂纹及渗钢的情况下，可以使用本捣打料采取套浇的方式延长炉龄寿命，以达到降低成本的目的。具体方法如下： 将炉内残余钢水倒净，并将炉衬工作层 即烧结层 敲掉，清理干净，特别是钢渣残余。 将石MA-1及MA-2系列铝镁尘晶石中性捣打料外加洁净水8~10%左右搅拌均匀。 先将拌好的料倒进炉内，把炉底倒平，厚约50mm左右。稍后吊入组合内胆，若整体内胆，外壁最好用黄板纸包二层并用宽胶带缠好，将内胆放正。 继续将拌好的料子倒进内胆与内衬之间的空隙，这时候，应边加料边用振动泵插入料中振动直至浇至炉口。 套浇完后，可放置1~2天，然后用柴火烘烤5~6小时，稍冷后，将内胆提出。 继续将柴火放入内衬中烘烤或加入块料废钢带电烤炉6~8小时，将水份完全烘干即可备用或直接炼钢生产。 使用本方法，可大大降低成本，提高炉龄寿命。例如某3吨炉子，打新炉需用料2吨，一个炉役60炉。采用本方法，在炼至50次时，采取套浇，用料约0.5吨，还可继续冶炼40~50次。此方法可重复使用数次。此方法即延长炉龄,也降低成本,还减轻工人打炉工作强度黄 改耐急冷急热性