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如何有效降低机械加工技术误差 　　【摘 要】机械加工误差直接影响机械使用效果，在实际操作中，机械加工误差是无法避免的，但是，可以采取一定的措施将误差减小到最低。本文首先分析了机械加工误差的含义，继而结合机械加工误差产生的原因分析了有效避免误差的措施。 【关键词】机械加工；技术误差；避免措施 机械加工误差问题一直是困扰技术人员的一大难题，解决这个问题首先要了解加工误差的含义，其次，要结合实际经验总结分析影响机械加工误差的因素，最后，根据影响误差的原因找出减少误差针对性的措施，并将其落实到实践中去，尽量降低误差对机械使用效能造成的影响，只有这样才能够最大程度上避免误差对机械效能造成的不利影响。 一、机械加工误差的含义分析 所谓加工误差就是指零件的要求指标与实际指标之间的差距。众所周知，零件加工是一项专业性强、技术复杂的加工工艺，因此，误差很难避免。零件的各种指标也不可能完全达到要求。虽然实际操作中不可能避免误差，但是可以通过提高加工人员素质水平和实际操作能力以及提高工艺水平减小误差，提高机械加工的精确度。 二、机械加工误差产生原因分析 （一）加工原理误差产生机械加工误差 加工原理误差是机械零件加工误差中最常见的误差类型之一。所谓加工原理误差，就是指在机械零件加工过程中，由于采用了一些相类似的加工方法、刀具轮廓以及传动比等，来替代理论上的加工方法和工具，从而使得机械零件在实际的加工过程中产生了偏离理想参数的状况。加工原理误差的出现主要有以下几个方面的原因。首先，在现实的机械零件加工中采用了近似的加工运动。通常在进行机床作业时，为了使工作表面符合加工的要求，就需要在加工工具和被加工对象上建立一定的关系，这种关系就被称之为运动关系。在实际的加工中，往往会采取近似运动的加工方法，这样就导致了加工原理误差的产生。其次，在现实的机械零件加工中采用了近似的刀具轮廓。刀具轮廓是机械零件加工的重要工具，理论上，对机械零件的加工要求具有非常准确的刀具曲面，要求刀具的刃口要和曲面的轮廓完全符合，但是在现实的生产加工中，要想达到这种完全的吻合，几乎是不可能的。 （二）工艺系统误差产生机械加工技术误差 机械零部件加工制造技术是影响机械加工误差的又一重要因素。工艺系统误差是指零部件在加工过程中受到工艺热能和切割、传动的影响而产生的一种变形和错位现象。零部件加工工序复杂，需要通过多个流程才能实现，因此，零部件在多个工艺之间传动过程中很容易发生错位，如果其中一个工序出现错误，就会影响到其他工序的正常进行，从而影响零部件的加工精度。工艺系统误差产生的原因主要有以下几个方面：第一，零部件的受力点发生变化。每个工序的切割部位是不同的，切割着力点根据零部件的位置发生变动，如果在某一个工序中，零部件的位置由于受到摩擦而发生变化就容易产生工艺系统误差。第二，零部件的受力情况发生变化会引起加工误差。一些机械零部件本身存在质地不均匀的情况，如果在加工过程中受力程度不均匀，就很容易发生变形，产生加工误差，影响零部件的使用。 三、有效降低加工误差的措施 影响机械加工工作的因素有很多，如加工技术，工作人员的实践操作能力等，在实际工作中，必须要克服种种不利条件，减小误差。本文总结几种有效降低加工误差的措施： （一）减少原始误差 原始误差是影响机械加工精度的重要因素之一，因此，需要对影响机械加工误差原始误差种类进行分析，根据不同类型的原始误差找出相应的解决措施。总体来说，减少原始误差的措施主要有以下几种：第一，提高机床精度，机床是机械加工的重要工器具之一，其精度对机械零部件的精度有着重要的影响。第二，提高夹具、量具的精度。第三，避免机械加工过程中因施工工序产生的热量影响机械零部件的受力的情况，避免加工工艺产生的热量造成零部件变形或者受损。第四，提高测量精度，由于机械零部件的规格较小，因此，需要使用高精度的零部件进行测量。 （二）转移原始误差 原始误差可以通过提高加工工器具和施工工艺的方式降低，也可以通过转移的方式降低原始误差。机械零部件的加工都有其敏感方向，在零部件的敏感方向，产生的误差较大，在零部件的非敏感方向，产生的误差较小。掌握了这个规律以后就可以在零部件加工过程中将原始误差转移到非敏感方向上去，这样可以减少加工误差，提高加工精度。 （三）均分原始误差 均分原始误差实质上就是通过调整刀具的位置来实现的，在大量实践经验的基础上，可以总结出机械技工误差规律，根据这个规律，将零部件加工工序分为多个部分，使每个部分出现误差的机会是均等的，这样，就可以从总体上降低加工误差，提高机械加工质量。 （四）均化原始误差 均化原始误差的关键是要找到一个误差最小的零部件，其他零部件都按照这个标准的零部件的标准调整自己的指标。工作人员必须定期检查零部件的工作情况，与周围的零部件进行比较，如果发现有差异的话