第一章(加工精).pptVIP

提高直线运动精度的主要措施 ① 选用合理的导轨形状和导轨组合形式，并尽可能地增加工作台与床身导轨的配合长度 ② 提高导轨的制造精度 ③ 采用新型导轨，如静压导轨、卸载导轨和双V形导轨 （2）. 误差的复映规律 如果工艺系统的刚度为K，则工件的圆度误差为： 结论： （1）被加工的零件，加工前的尺寸误差或形状误差，都会按一定的比例复映到加工后的工件表面上，产生尺寸误差或形状误差。其根本原因是加工余量不均匀。 （2）如果采取调整法加工一批零件，由于零件的毛坯尺寸或它们的硬度各不均匀，则在加工过程中，切削力也不一致，从而造成一批零件的尺寸不一致，产生尺寸误差。因此控制毛坯硬度的均匀性也是提高工件加工精度很重要的措施。 （3）工件的加工过程是一个渐精的过程，它需要粗加工、半精加工、精加工和光整加工等加工阶段，才能将毛坯的各种误差逐渐修正，达到零件精度的要求。 （4）车削时，由于工艺系统的刚度较大，?1，所以复映规律表现并不是很明显。一般来讲，复映误差只对粗加工有意义，常用复映规律估算粗加工工序的加工误差；对于镗削、磨削小直径的内孔工序，因工艺系统的刚度较小，而??较大，故复映误差也较大，这时应采取措施，减少复映误差，提高加工精度。 各成形运动之间相互位置关系对形状精度的影响 各成形运动之间的速度关系对形状精度的影响 车床加工外圆时，对工件的转速与刀具移动的速度没有特殊的要求，速度快慢只对表面质量有所影响 车床加工螺纹时 ，会产生螺旋线误差 加工直齿轮、斜齿轮 ，会产生齿形误差和圆周齿距的误差 工件在加工前有圆度误差（如椭圆），切削时，工件每转一转，背吃刀量相应发生变化，最大的背吃刀量为ap1，最小的背吃刀量为ap2，假定毛坯的硬度是均匀的，则ap1处的切削力Fy1最大，ap2处的切削力Fy2最小。当车削前毛坯具有圆度误差?m＝ap1－ap2时，车削后由于工艺系统受力变形而使工件产生相应的圆度误差?g＝y1－y2，这种现象称为“误差复映”。 ?＝C/K ??称为误差复映系数 减小C或增大K都能使ε减小。例如，减小进给量和背吃刀量不但可以减小C，同时使ε减小，同时还提高加工精度，但是使切削加工时间长、生产率低。增大工艺系统的刚度K，不但减小了加工误差ε，而且在保证加工精度的情况下还能提高生产率 。 采用多次走刀可以减少复映误差ε，多次走刀后ε总就变成一个远远小于1的系数，多次走刀当然可以减小加工误差，提高工件的加工精度，但生产率就意味着很低，同样不可取。 ③ 夹紧变形对加工精度的影响 工件刚性差（薄件、圆环）装夹不当会产生受力变形 ④机床部件、工件重量对加工精度的影响 ⑤其它作用力对加工精度的影响 传动力（拨杆）、离心力改变方向会使工艺系 统产生相应变形 6.工艺系统的热变形 （1）工艺系统的热源 内部热源主要包括来自切削过程中的切削热，它以不同的比例传给工件、刀具、切屑和周围介质中。另一种是摩擦热，它来自机床各运动副和动力源；如导轨副、齿轮副、摩擦离合器及电机等。 精加工的机床一般都是进行了前道工序粗加工和半精加工，这两道工序因切削用量较大、发热大、时间较长，所以在精加工前已到了热平衡，对加工精度影响就很小了。 车镗轴套类零件圆柱面，长度及径向受热变形。 若在受热时测量达到规定尺寸，冷却后尺寸变小，可能出现尺寸误差。 磨削细长轴时工件温生逐渐增加 铣、刨、磨平面等，工件单面受热产生弯曲变形 （4）热变形的控制 （1）减少发热和采取隔热； （2）强制冷却，均衡温度场； （3）从结构上采取措施减少热变形； （4）控制环境温度。 (5)加快热平衡 （6）改进机床的结构（对称） 加工端面：凸起或凹陷 卧式镗床镗孔：加工出来的孔呈椭圆形 （2）正态分布 1）正态分布的数学模型、特征参数和特殊点 正态分布曲线方程 两个特征参数： 算术平均值 x 和标准偏差σ 正态分布的特殊点 ① 处概率密度 函数有最大值 ② x= x±σ处 为拐点 2） 标准正态分布 = 0，σ= 1 实际生产中为非标准 正态分布需转换 令 z =(x- )/σ x x x 即图中阴影面积 可利用概率密度 积分表计算 3） 工件尺寸在某区间内的概率 工件尺寸落在 ±3σ范围内的概 率为 99.73% 若尺寸分布中心与 公差中心重合，不 产生废品的条件是：T ≥6σ Q废= 0.5 –φ(x) 若中心不重合存在常值系统误差Δ系，T ≥6σ＋Δ系 x * 第1章 机械加工精度 1.机械加工精度的基本