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减小松散回潮片烟头尾叶片水分极差的研究 　　摘要 分析了WQ3型松散回潮设备控制原理及操作方法，提出了改进方案，包括调整料加水系数、调整料加水延时、优化尾料加水程序等，为后工序加工的稳定性降低了难度，提升了整个叶片段的过程控制能力，稳定了卷烟口味。 　　关键词 片烟；松散回潮；水分极差；头尾叶片；改进方案 　　中图分类号 TQ316 文献标识码 A 文章编号 1007-5739（2013）17-0214-01 　　松散回潮是制丝线叶片处理段的关键工序，其工艺任务是将分切后的片烟进行增温增湿处理，增加片烟的含水率和温度，提高片烟的耐加工性，改善烟叶的感官质量，并在回潮过程中使片烟松散，以满足后道工序的加工工艺要求[1]。 　　1 松散回潮的原理及存在的问题 　　1.1 松散回潮工作原理 　　烟包经输送带进入切片机，四刀五分，均匀紧凑的排列在切片后输送带上，经过皮带秤后以固定流量进入松散回潮滚筒，由于滚筒沿物料流向有2°的下倾角及其旋转作用，烟块进入滚筒后在滚筒导流板及扒钉刮板作用下翻滚向前运动，这一过程使烟块得到一定的机械松散。同时，烟块与滚筒里的蒸汽、水充分接触后，烟块因受热吸水舒展而松散成烟片。 　　1.2 存在的问题 　　松散回潮水分极差的大小直接影响后续工序的稳定性，从而影响卷烟的感官品吸口感。考虑到头尾料水分控制难度较大，试验采用取平均值的办法：（头尾料极差+正常极差）÷2作为设定依据。目前，在生产过程中松散回潮工序头尾料水分极差最好是能达到6%，但是偶尔会达到8%的水分极差，因此水分极差控制不稳定。 　　2 原因分析 　　在卷烟制丝线的生产过程中，各牌号的松散回潮工序生产具有一致性，选定河北白沙烟草有限责任公司产量最大的A牌号卷烟进行研究，松散回潮工停发尾料水分极差不稳定主要有以下3个原因。 　　2.1 头料加水系数大 　　由表1可知，在加水系数恒定的情况下，3个班次生产的9批A牌号卷烟的松散回潮工序头料的最大水分的平均值为24.87%，较标准值（19.0±1.0）%高了5.87个百分点。 　　2.2 头料加水早 　　查看现松散回潮加水电子控制程序，称有料40 s后开始加水，由于加水过早，直接导致头料水分冲高，对比结果：60 s与40 s相差20 s5 s，头料加水延时不准确。 　　2.3 尾料停水晚 　　由表2可知，按现有程序加水，查看尾料出口水分最大值（%）与标准值（19.0±1.0）%进行对比，都有不同程度的升高。 　　3 改进方案 　　3.1 调整头料加水系数 　　由表3可知，A牌号松散回潮工序在生产中头料加水系数始终保持固定，开车时加水系数为6.0～6.5，操作人员不得更改，现将头料（前5 min）加水系数设为可调，允许操作工适当调整头料加水系数，通过试验寻找头料最佳加水系数。 　　由试验结果将头料加水系数减小，由原来的6.0～6.5调整到2.6～4.2。根据出口水分调整。 　　3.2 调整头料加水延时 　　根据实际测量喷嘴水位置距滚筒入口2.7 m，滚筒内径长8 m，约为滚筒长度的1/3。秤有信号到进入滚筒需15 s。物料进入滚筒到滚筒出口时间为165 s。因此，根据测算认为喷水延时应为：15 s+165 s÷3=70 s。 　　3.3 优化尾料加水程序 　　现场试验发现，秤无料1 min时，滚筒1/3处的物料流量减小，应适当减小加水量。分别测试加水量与水分关系：物 　　料流量×加水系数×80%；物料流量×加水系数×60%；物料流量×加水系数×40%。各试验3次，平均结果见表4。 　　试验结果表明，当料尾加水量为：物料流量×加水系数×60%时，最大值、最小值符合内控标准，且松散效果良好，加90 s，停止加水。 　　4 结语 　　将加水系数作为可调整项，给出参考值，记录在工作记录中，指导操作工操作；头料加水、延时调整至70 s；尾料加水程序调整归入设备程序中固化，定期维护。能迅速进入稳定状态，提高了产品质量，为后工序加工的稳定性降低了难度，提升了整个叶片段的过程控制能力，稳定了卷烟口味。解决了生产中实际出现水分冲高的问题，减少了水渍烟叶，消除了潜在质量风险[2-4]。 　　5 参考文献 　　[1] 俞仁浩，宋家海，王建.松散回潮工序回风温度PID控制参数的优化[J].烟草科技，2010（7）：8-10. 　　[2] 陈良元.卷烟生产工艺技术[M].郑州：河南科学技术出版社，2002. 　　[3] 丁美宙，王宏生.气流干燥在烟草加工中的应用研究进展[J].烟草科技，2004（7）：4-9. 　　[4] 梁桐.卷烟均质加工技术研究[J].黑龙江科技信息，2008（35）：56-57，141. 5