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几种典型精密铸件的技术探讨 　　摘 要 本文紧密结合生产实践，探讨了通过增加补缩冒口、沾浆时在特定位置加红蜡以及陶瓷芯加孔等技术手段，解决薄壁盖板类、细脖类和深孔类铸件的缩松、清灰等难题。 　　关键词 精密铸造；典型铸件；技术措施 　　中图分类号：TG24 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2013）14-0084-02 　　精密铸造件结构千奇百怪，为了做出符合标准的铸件，我们就要不断解放思想，创新思路，而且要通过实验再实验找到最佳解决办法。下面仅就生产实践中常见的几种典型铸件的解决办法做详细介绍。 　　1 薄壁盖板类零件 　　图1所示导片盖板铸件整体厚度为4，最薄处壁厚为0.8，铸件总长为50，按一般冒口补缩公式计算：d=4.5t。d为补缩距离，t为厚度。计算结果为18，远远小于50，所以浇口位置不好确定。如浇口放在1处则A部位出现大量缩松，如放在2处，则B部位出现大量缩松。此件最后表面处理为镀镍，在整部机器上为外露件，电镀过程中，出现吐酸现象，直接影响整部机器的外观和价格。直角处做出R0.3，效果要好一些，但也杜绝不了缩松现象。 　　后来我们增加两个补缩冒口，浇口放在1处，如图1所示，缩松问题完全解决了。而且这种结构，变形量也小，校正起来效率很高。 　　2 细脖类件 　　如图2所示，该件最薄处厚度1.5，浇口位置不好确定。开始我将浇口放在1位置，同时还起到连筋作用，但是A处出现缩松；将A处做出圆角R0.5，缩松变小，但没有消失；接着将浇口位置改到2处，缩松没有改善；又放到3处，缩松问题还是解决不了。而且浇口放置在2、3处，B部位尺寸变形量大，机加工余量大，多一道铣浇口工序。成本上升。 　　此铸件是表面镀硬铬件，出现缩松就会吐酸，影响美观。而且还会影响使用，缩松处容易断裂。 　　后来我们通过上网查资料，看到施柯林尼克的空隙保温法的详细资料，觉得比较适合这个铸件，于是我们做了如下实验：浇口改回1处；在制二层浆前在A部位细脖处缠上一圈红蜡，接着制三层、四层壳。在焙烧过程中，红蜡燃烧掉，留下空隙，浇注过程中，缓解了冷却凝固速度，保证顺序凝固，浇注后，将此处壳型敲开，有明显空隙。顺序凝固后，这个部位再没出现缩松。 　　3 型腔中间大两头小的件和深孔件 　　熔模精密铸造受制壳所用的砂子和粉的粒度限制，孔一般按下列条件制作：通孔按孔径和孔深比小于3，盲孔按孔径和孔深比小于2.5予以做出。超出这个条件的孔，一般不做出来。还有就是中间孔大，两头孔小，这样制作蜡模时有困难，芯子拔不出来，解决这个难点有三种方法：一是做尿素芯；二是模具上想办法，将芯子做成几部分，一个一个的抽出来；三是放置陶瓷芯。三种方法各有各的优缺点。尿素芯操作起来很麻烦，首先要做出尿素芯，然后放置到模具里，和蜡型一起制作出来，再放到水里将尿素溶化出来；芯子做成几部分，带来的问题是蜡模上飞边毛刺多，修型困难，放置陶瓷芯后期清灰困难。现 　　在材料成本和人工成本越来越高，为了节约成本，客人就要求将超出范围的孔做出来，所以深孔件和中间大肚的件越来越多。按常规操作起来很困难，一般做长孔件有灌砂法、打浆法，这样制壳周期会延长，影响其余常规产品的周期。所以我公司也尝试了几种放陶瓷芯的件，遇到过一些困难，经过摸索，实验。这些困难都解决了，这里列举出来供大家参考。 　　如图3所示的针杆套，此铸件中间大，两头小，我们选择了做陶瓷芯。最初我们采用了实心的陶瓷芯，但是到后清理清灰非常困难，里面大头处死角灰就是不掉，客户老是抱怨，而且还有10% 的件有缩孔，我们就用氢氟酸烧，勉勉强强能交 　　下货。 　　后来我们考虑如果陶瓷芯中间做成空的，震壳时就会松动一些，再碱煮时孔内进一些碱液，灰更容易掉。于是我们在陶瓷芯加了一个?2的小孔，正如预见的那样，清灰效率增加了2倍。但是新的问题出现了，加了孔以后陶瓷芯的强度降低了，在压制蜡型时陶瓷芯有断的，在脱蜡时出现缝隙，浇注过程中钻钢，出现?2的钢轴，和壳型连在一起，有的松动能拔出来，有的拔不出来，得上钻床。针对这种情况，我们采取了两套方案：一是将?2孔的长度减小一半，增加陶瓷芯强度；二是将射蜡压力下调，陶瓷芯边上粘一层薄蜡，这样再浇出来的件没有钻钢现象，清灰效率也没下降。 　　另外几种长孔件也按此种方法操作，陶瓷芯做成空心的。 　　综上所述，面对结构千奇百怪的精密铸件，为了得到理想的浇注效果，我们可以采用调整浇口、增加补缩冒口的方法来避免缩松等问题的出现；对于粗细尺寸差别较大的铸件，可以在较细部位通过外界干预来缓解冷却凝固的速度，得到比较理想的凝固效果；在使用中空陶瓷芯时，可以通过减小孔的长度和下调射蜡压力来解决陶瓷芯容易被压断的问题。 　　以上是我公司在生产实践中对几种常见类型铸件采取的技术措施，供同行参考。