发掘IT价值.docVIP

发掘IT价值 　　“点、线、面、体整体推进”是工业和信息化部确立的两化融合工作思路，其中“点”就是指两化融合的主体——企业，尤其是重点企业和龙头企业，希望它们能起到示范作用。 　　为此，河北省制定了《培育百家信息化与工业化融合重点企业专项工作方案》，目标是每年培育100家两化融合重点企业。截至目前，该方案共培育省级两化融合重点企业370家，开滦（集团）有限责任公司、唐山钢铁集团有限责任公司、唐山轨道客车有限责任公司和冀东发展集团有限责任公司这4家国家级信息化和工业化深度融合示范企业便是其中杰出的代表。 　　在实地的走访调研中，无论是唐钢的节能减排和唐车的敏捷制造，还是开滦的安全生产和冀东的智能发运，我们都能从中深刻感受到信息化的价值和影响力。正如唐山钢铁集团副总经理刘键所言，信息化解决了之前唐钢无法解决的问题。他认为，从解决实际问题入手，树立典范，从而形成信息价值影响力，这是一个企业两化融合工作推进的关键。 　　的确，唯有内需驱动才能够让企业真正成为两化融合的主体，通过自下而上地推动、自下而上地提高，从而获得事半功倍的效果。 　　敏捷唐车 　　唐山轨道客车有限责任公司隶属于中国北车，其前身是中国铁路机车车辆工业的摇篮——始建于1881年的唐山机车车辆厂新造客车系统。目前，公司制造的CRH3型“和谐号”动车组，达到了世界动车组技术的先进水平，已成为京津、京沪、武广、沪宁等高铁线路的主力车型。 　　针对高端轨道装备研制的特殊需求，唐车在分析复杂产品集成制造系统发展趋势和相关先进制造管理技术基础上，构建了集产品创新设计、建模与仿真、项目管理、生产制造、检修维护一体化的现代集成制造系统。现代集成制造系统是以高速动车组为雏形打造的适用于公司两线四系所有产品的信息化全面支撑体系。系统由4个核心部分组成，即：基于统一数据源的的企业资源经营管理能力平台；基于PLM的异地协同研发能力平台；基于PM/ ERP/MES分级管控的制造能力平台；基于远程状态监测和故障智能诊断的MRO维护能力平台。 　　唐车公司副总工程师刘春明告诉记者，现代集成制造系统在唐车的成功应用，打破了高端列车产品先进制造技术壁垒，解决了企业所面临的产品研发分散、更改规模大、制造流程长、信息量大、计划协调困难、运营故障反馈慢、诊断效率低等一系列瓶颈问题，显著提高了研发效率、缩短了研制周期、降低了制造成本、提高了列车产品的安全可靠性。 　　比如，基于PLM理念，通过积累不断提高产品的专业化、系列化和标准化水平，提高了设计质量，初步估计可以降低产品设计周期达30%左右。ERP系统的有序管理使生产计划更加细致，比如从周期上可以具体到日，从执行单元上具体到工作中心；同时通过评估计划执行情况的偏差，保证计划的准确性和科学性，从而缩短生产周期15%～20%。而通过现代集成制造系统的细致化管理，物流的运转效率和工作质量得到了极大提高，月发货数量可达十几万次。在系统的支撑下，备件管理更加细致和有效，真正使补件率下降为0%；而且经过对立体仓库具体到仓位的分析，使库存空间的占用情况一目了然，并且极大提高了物流的配送效率。 　　唐车作为轨道交通装备行业的信息化建设先锋，已经走上了一条以信息化技术改造企业核心业务经营模式，为实现企业战略发展目标铺平了道路。 　　安全开滦 　　开滦集团始建于1878年，已有130多年开采历史，是国有特大型煤炭企业，被称为中国煤炭工业的源头和中国北方工业的摇篮，曾经创造了多个中国近代工业的第一。建国后到2012年底，开滦共生产优质原煤12.65亿吨，精煤3.17亿吨，上缴利税301.65亿元，为我国工业化进程做出了重要贡献。 　　目前，开滦已形成五大区域、七大战略基地，分布在河北唐山、河北张家口蔚州、内蒙古鄂尔多斯、新疆伊犁和准东、山西介休和海外加拿大地区。 　　开滦非常重视“两化融合”工作，已经将其纳入集团发展的战略高度。在国家级信息化和工业化深度融合示范企业（2012年）的大名单中，开滦没有被分在能源行业，而是因为“煤矿井下重大事故危险源识别、检测及灾变预测、预警系统”项目而被作为“安全生产”领域的典范。 　　“煤矿井下重大事故危险源识别、检测及灾变预测、预警系统”是将信息化、自动化技术综合应用于煤矿井下水、火、瓦斯、顶板等重大危险源的综合预测预警。利用井下网络系统对重大危险源进行数据采集、实时监测；以系统工程理论为指导，采用组态软件、空间数据库、GIS、多智能协作与过程分析等技术，对数据进行处理，通过决策支持系统，对可能出现的危险进行预测预警，同时利用综合自动化系统的调度和控制功能，对相应设备进行控制，大大提高了矿井生产的安全性。该项目首次提出了基于多专业、多种技术手段集成处理的煤矿井下重大危险源检测、识别及预测、预警技术，设计理念新，采用