第四章 工件的机械加工质量.ppt

第一节 机械加工质量的基本概念 机械加工精度及加工误差 工件加工后各表面的实际几何参数（尺寸、形状及相互位置）与理 想值的符合程度称为加工精度，与理想值的偏离程度称为加工误差。 加工精度和加工误差是从相反两个方面来描述工件的几何参数的， 加工精度高，则加工误差小；反正，加工误差大，则加工精度低。 加工精度及加工误差的内容包括尺寸精度（或误差）、形状精度（或误差）、位置精度（或误差）。 机械加工表面质量 表面几何学特征，指表面微观几何形状，包括表面粗糙度及波度。 表面层材质的变化，指在表面层出现的与基体材料组织不同的变质情况，包括冷作硬化、金相组织变化、残余应力。 二、获得加工精度的方法及经济加工精度 获得尺寸精度的方法 试切法——刀具相对工件的位置是通过试切、测量、调整、再试切反复进行而得到。该方法的特点是生产力低，精度取决于工人的水平，因此，适用于单件小批量生产。 调整法——工件加工前先调整好刀 具与工件在机床上的相对位置，并 在加工过程中保持该位置不变。该 方法的特点是生产力高，尺寸稳定 性好，适用于大批量生产。 定尺寸刀具法——利用刀具的尺寸来保证工件尺寸，如孔加工、槽加工等。其特点是工件尺寸精度取决于刀具尺寸精度。 自动控制法——利用测量装置、进给装置和控制系统，使工件在加工过程中自动测量、进给、补偿，从而到达要求的尺寸。该方法的特点是加工精度高，生产力高，适用于在自动化机床上加工。 获得形状精度的方法 轨迹法——利用切削运动刀具刀尖的运动轨迹以形成工件被加工表面形状。 成形法——利用成形刀具切削刃的几何形状切削出工件被加工面的形状。 展成法——利用刀具和工件作展成运动时，切削刃运动轨迹的包络面形成工件被加工表面。 相切法——利用旋转刀具（如铣刀）切削时，切削刃运动轨迹的包络线形成工件被加工表面。 获得位置精度的方法 工件加工时获得位置精度主要取决于工件的装夹方法，主要有找 正装夹法和专用夹具装夹法。 一、影响加工精度的原始误差及分类 机械加工工艺系统 机械加工过程中，由机床、工件、夹具和刀具所组成的封闭系统称为机 械加工工艺系统。 三、机床几何误差及其对加工精度的影响 机床几何误差表现为机床导轨导向误差、主轴回转误差等，产生的原因是 机床本身的制造误差、安装误差及磨损。 车床导轨在垂直面内有直线度误差△y 车床前后导轨扭曲△n 车床纵向导轨与主轴在水平面内有平行度误差 车床纵向导轨与主轴在垂直面内有平行度误差 车床横向导轨与主轴轴线有垂直度误差 机床主轴回转误差 纯轴向窜动 纯径向移动 纯角度摆动 四、刀具制造误差与磨损 定尺寸刀具（钻头、绞刀、键槽铣刀、浮动镗刀块、拉刀等）尺寸、形状误差及磨损直接影响工件的尺寸精度和形状精度。 成形刀具和展成刀具形状误差及磨损直接影响工件的形状精度。 普通刀具（普通车刀、刨刀、面铣刀、单刃镗刀等），它们的制造误差与加工精度没有直接的关系，但其磨损对工件的尺寸和形状精度有很大的影响。因此，考虑到刀具的磨损，因而都有耐用度要求。 五、夹具制造误差与磨损 六、工艺系统受力、受热变形引起的误差 机床的刚度及其对加工精度的影响 工件的刚度及其对加工精度的影响 在有的加工条件下，相比工艺系统其它组成部分而言，工件的变形 是主要的，此时工件的刚度是影响工件加工精度的主要原因。工件具体 的变形情况与其装夹方式有关。 工件在车床上用两顶尖装夹。 工件在车床上用卡盘装夹。 薄壁工件在卡盘上装夹 薄板工件在工作台上用电磁力装夹 刀具刚度及其对加工精度的影响 在卧式镗床上镗孔时，刀具的刚度对工件加工精度的影响是主要因素。 刀具的刚度包括主轴刚度和刀杆刚度。 镗床主轴的刚度在各方向是不相等的，当镗杆悬伸长度愈大，则刚度愈低，但不同方向的刚度差值愈小。由于镗孔时切削方向是变化的，因此将产生圆度误差。 镗孔方式有两种： （1）工作台不动，镗杆进给， 孔横截面不圆外，轴向截面直径 也不一致。 （2）工作台进给，镗杆悬伸长 度不变，孔横向截面不圆，但 轴向截面的直径一致。 误差复映规律 提高工艺系统刚度的主要措施 提高机床和夹具的刚度 合理设计零部件结构和截面形状。 尽量减少部件组成的零件数量，以减少总的接触变形。 装配时采用预紧措施。 提高工件加工时的刚度 提高刀具加工时的刚度 工艺系统热变形及其对加工精度的影响 工艺系统热源 工件热变形引起的加工误差 刀具热变形对加工精度影响 减小和控制工艺系统热变形的主要途径 （1）从加工工艺方面 合理安排工艺过程，粗、精加工分开。 加工前空转机床，保持工艺系统的热平衡。 控