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 丰田精益管理心得体会.doc 20页

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丰田精益管理心得体会 心得一:精益管管理-向丰田学什么? 尽管管已取得了巨大的成功,管理理也已经做到精益化,但丰田田却“永远把今天的水平看成成是最差的”。 XX年7月月,我们一行40余人赴日本本丰田、达登、电装等公司参参观学习。通过参观,我们感感受到了世界一流企业的高度度机械化,管理的人性化。整整洁有序的现场生产环境和强强烈的环保意识。通过专家授授课,我们对TPS(丰田生生产方式)及包括杜绝浪费、、标准化作业、6S管理和持持续改进为主要内容的精益生生产效果有了较为深入的了解解,更认清了我们的企业与世世界一流企业的差距。下面我我结合所见所闻所学,谈点感感受。 丰田汽车的产量虽然只有美美国汽车产量的三分之一,但但每年赚数十亿甚至上百亿美美元,目前已超过美国三大汽汽车巨头(通用、伏特、克莱莱斯勒)利润和总和,任何时时候都有300亿-500亿亿美元的现金储备,这些足以以使任何人相信这家公司一定定做对了些什么。 XX年丰田共接接到员工的60多万条建议,,其中99%被采纳。建议被被采纳的,每条奖励建议人5500-200000日元((按目前汇率,100日元约约合人民币元)。可以说丰田田今天在精益生产上的一切成成果都是通过激励员工持续改改进带来的。正如我们在车间间看到的一句口号:“好产品品好主意”。这就是丰田对员员工的要求。 第一,改善首首先从小事做起,不要总想着着做大的变革,而是马上把力力所能及的小事做好,常此下下去就会有惊人的结果。巧迟迟不如拙速; 第二,改善后后的效果要让企业和每个人明明显看的见; 第三,拿出因因改善而增效部分的一定比例例回馈给改善者,并且改善者者要被认可、表扬甚至提升,,以此作为改善者及其他员工工下次创新的动力; 第四,,对改善的评价和表扬不仅要要针对个人,也要针对部门或或班组; 第五,对工作本身身设定标准,才能显现改善的的效果; 第六,除精神鼓励励外,对改善者要提供物质和和技术上的支持; 第七,要要允许失败。企业的发展本来来就是进一步退半步的过程;; 第八,要建立和完善提案案制度及建议评价执行体系,,是评价的人积极认真、公平平公正地对待建议; 第九,,改善需要持之以恒。 杜绝绝一切浪费,降低成本 给我我们授课的丰田生产方式专家家佐佐木元先生说:“我经常常到中国,到中国企业看,到到处都是钱。”他的意思是说说我们的企业浪费太多。对此此我深有感触。 企业的利润润=销售额—总成本。产品销销售不是由企业决定的,而是是由市场决定的。既然我们无无法决定售价,要想获得更多多的利润,只有降低成本。生生产企业降低成本只有两个途途径:科技创新和杜绝浪费。。科技创新要靠持续改进和发发明创造形成。那么如何杜绝绝浪费呢?要杜绝浪费首先要要认识浪费和看到浪费。白天天开灯是浪费,而安全、质量量、时间、空间、人力、动作作、资金、库存等很多方面都都存在着浪费。例如真正给企企业带来价值的时间只是生产产线上的加工过程,时间很短短暂。但往往企业用了上百倍倍甚至上千倍的时间周转,这这都是巨大的浪费。既然认识识了浪费,就不应对浪费 丰田在现场走廊上安了了看板和写有各工位号的显示示灯,显示应该出多少台实际际出了多少台。各工位上方有有根绳,如果上道工序或本工工序出了问题,一拉绳,整个个生产线就会停下来,彩色指指示灯就会亮,所有人都会一一眼看出问题在哪,是谁造成成了浪费。所以,员工都力争争用最快的时间解决问题,把把灯熄灭。为了深入找出浪费费,丰田成立了生产调查组,,把生产的每个环节、员工的的每一个动作(如转身需要用用秒)都用秒表算出来。丰田田正是用这种把浪费做到可视视化,再通过认真研究持续改改进的方法,使一切浪费得以以杜绝(例如用两只手4秒钟钟要组装的两个部件,通过持持续改进,变11秒内完成,省出另一只手再再干别的工作)。丰田还认为为库存是浪费的根源。库存掩掩盖了设备故障、停顿、生产产切换花费的时间和生产组织织机构不完备等问题。因此丰丰田从各种配件到汽车成品都都追求零库存。 关爱员工,实现人人性化管理 丰田总部的上班班时间从早晨6点到晚上122点,不管几点来,只要做完完自己的工作就可以;丰田不不赞成惩罚文化,当员工犯错错误时,首先被认为是领导的的错误;员工的安全是最重要要的,因此丰田的安全得到彻彻底的保障;丰田的食堂和卫卫生间可够得上五星级卫生标标准;现场环境整洁有序,让让员工感到轻松愉快;所有笨笨重的或有危险的工作一律机机械化,最大限度的降低劳动动强度、解放劳动力、保障劳劳动安全;数量庞大的劳保用用品一定按时发放、但员工在在工作时竟然乐意不穿工作服服。 丰田的TPS管理 TPS管管理。它包括两部分:一是准准时化生产,二是自动化。准准时化生产就是以卖出去的速速度安排生产节奏,以达到生生产的稳定的合理化。以后工工序拉动前工序,由后向前传传递看板,避

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