作业现场安全管理201505概述.ppt

生产经营单位主要负责人和安全管理人员安全培训 北京职工培训基地 李玉芝 2015年5月 作业现场安全管理 一、作业现场5S管理 (一)5S管理的概念 1、5S名称的由来 所谓5S管理是指在生产现场中对人员、设备、工具、材料、操作方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业一种独特的管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面内容。 整理 せぃり （Seiri） 整顿 せぃとん （Seiton） 清扫 せぃそう （Seiso） 清洁 せぃけっ （Seiketsu） 素养 しっけ （Shitsuke） 由于这五个日语单词的罗马拼音第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”。 (二)5S管理的内涵 1、整理 将工作场所的所有物品分为必要与非必需要的，除必要的留下外，其余都除掉。 ⑴整理的目的 ①通过整理，清理出宽敞的作业场地，改善和增加作业面积； ②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④消除物料混放导致的误拿误放，消除管理上的差错； ⑤有利于减少库存量，节约资金； ⑥改善工作环境，改变作风，提高工作情绪，提高工作质量和效率。 ⑵实施要领 ①对工作场所进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备内部、踏板下面等，并坚持做到每日检查。 ②制定工作场所物品“要”和“不要”的判别标准。 ③按判别标准清除“不要”的物品。 ④判定物品的价值是按物品现在的“使用价值”而不是购买该物品的“原购买价值”。 ⑤对清出现场的“不要”物品的处理要做到“物尽其用”，避免浪费。 2、整顿 通过前一步整理后，把需要的人、事、物进行定位、定量摆放，标识明确，使生产现场布局科学合理，生产用工具、材料取用方便快捷，不会出现错拿错放问题。工具材料用完后要物归原位，确保下一次取用方便。 ⑴整顿的目的 整顿的目的就是为了不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。 ⑵实施要领 ①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； ②物品摆放地点要科学合理，例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）。 ③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 ——续 ④危险物品如易燃、易爆、压缩气体、化学品、毒品、腐蚀性物品要有单独的场所存放，并按国家《化学危险物品安全管理规定》妥善保管。 ⑤安全通道在任何时候都绝对禁止放置物品。 ⑥堆放物料要整齐，重物在下，轻物在上，易损物品要防护，易倒物品要固定，长物要放倒。 ⑦各种物品要标记清楚，并划出明显的区域界限或设置围栏。 ⑧存放物品的数量在满足生产需要的前提下，数量越少越好。 3、清扫 将工作场所内看得见与看不见的地方打扫干净，消除卫生死角，对设备工具等进行保养，创造洁净、明亮、顺畅的工作环境。 3、清扫 ⑴清扫的目的 清扫是为了保持令人心情愉快、干净亮丽的环境，减少脏污对产品品质的影响，减少工业伤害事故。 ⑵清扫的意义 清扫看起来好似家常事，并不需要专门的设备和技巧，但事实上并不容易做到。任何污垢和废物都可能减低生产效率，带来不合格产品，甚至引起意外。 ⑶清扫实施要领 ①建立清扫责任区 ②制定清扫标准 ③定期执行清扫 ⑷寻找污染源并实施改善 4、清洁 维持上述3S的成果，使职工身处干净、卫生的环境从事生产活动，体面地工作。 4、清洁 ⑴清洁的目的 认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。 ⑵清洁的意义 通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的隐患，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 ⑶实施清洁的要领 ①维持前面3项工作的成果，使车间班组环境整齐洁净，令职工身处这一环境感到由衷的愉悦，并保持乐于工作的精神状态。 ②不仅物品要清洁，工人本身也要做到清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等。 ③不仅做到外表整洁，也要做到内在精神上的洁净，待人诚恳，礼貌热情，尊重别人。 ④消除不良环境的干扰，如