A区质量标准.doc

零度带束层质量标准 1、带束层无杂物、并线、劈缝、缺胶、喷霜、自硫、挤压变形等现象，压出时发现要作好标志，以便成型时去掉。 2、带束层的厚度、宽度必须符合施工标准规定，带束层厚度公差±0.08mm，宽度公差±1mm。 3 、生产环境的室温：20-35℃，锭子房内温度比锭子房外高2℃，相对湿度不大于25-30%，钢丝帘线在送入锭子房内24小时后允许开箱使用。 4 、使用工序轮卷取，卷取要求整齐，偏歪不大于3 mm，每卷带束层都要有流转卡片，注明生产日期，生产序号，部件名称，宽度和长度，操作人。 5、零度带束层停放时间为4小时-5天。 胶片质量标准 1 、胶料品种和胶帘布规格必须符合技术规定。 2 、胶片、胶帘布裁断标准见施工标准宽度。 3 、纵裁后的胶片和胶帘布条卷取要整齐，偏歪不能大于2 mm，并且无断头；塑料垫布要垫好，无粘边和其他粘连现象，宽度公差±2mm,厚度公差±0.1mm。 4 、胶片卷取后不得变形，裁断后的小卷胶片和尼龙帘布最多停放5天。 5 、生产环境温度20-35℃，湿度≤55%。 6、裁断后的小卷胶片，分规格分别放在存放架上，存放前要挂有流转卡片，注明生产日期，生产序号，部件名称，操作人。 钢丝圈、包布、贴合质量标准 1 、钢丝圈的钢丝规格，根数以及胶料品种标签应符合技术规定，钢丝圈周长±2mm。 2 、钢丝圈各部位尺寸必须符合下列公差要求： 接头搭接 0-20毫米，不允许重叠和缺线。其余尺寸公差见全钢子午胎外胎施工标准。 3 、钢丝圈表面不允许露钢丝。 4 、钢丝圈椭圆度：载重胎应不大于4毫米 ，工程胎应不大于6毫米。 5 、钢丝圈重缠工序要求重缠包布为25×0.88 mm，厚度±0.08mm，宽度±1mm，包布只缠一层，包布间距0-4mm，包布搭头0-10mm，接头留在钢丝圈外表面，11.00R20挂黄色标志纱，10.00R20挂白色标志纱，12.00R20不挂标志纱。 6 、贴合胶芯前要将胶芯接头刷胶浆，胶芯贴合时要求胶芯位于钢丝圈中间，钢丝圈与胶芯不得脱开，胶芯接头时要注意别将塑料纸压入接头，接头公差为0-2mm。 7 、生产环境温度20-35℃，湿度≤55%。 压延帘布质量标准 1 、压延帘布无杂物、并线、自硫、缺胶、露线、挤压变形和喷霜等缺陷。 2 、压延帘布每500mm宽度只能一处并线，不允许有稀线。 3 、压延帘布密度公差：每100根+2根。 4 、钢丝帘布压延厚度公差为：厚度±0.1mm，不对称度最大为0.1mm。 5 、帘布卷取后边部应整齐，偏歪值不大于3 mm。 6 、帘布空气含量按有关规定。 7 、必须保证胶帘布在裁断案上平坦，跷起高度不得大于5毫米。 8 、生产环境的室温：20-35℃，锭子房内温度比锭子房外高2℃，相对湿度不大于25-30%，钢丝在送入锭子房24小时后允许开箱使用。 9、压延大线停放时间为24小时-20天，用黑色聚乙烯包后最多不超过40天。 胶片／内衬层质量标准 1 、内衬层复合部件和胶片外观无褶子、气泡、杂质、冷胶和熟胶疙瘩。 2 、内衬层复合部件尺寸必须符合规定标准。 3 、内衬层的两侧对称部位 载重胎：厚度公差+0.4mm，对中心偏差不超过3mm。 工程胎：厚度公差+0.5mm，对中心偏差不超过5mm。 4 、返回内衬层原则要求分割后掺用，不能分割的按≤40%的比例掺用于气密层中。 5、内衬层停放时间为4小时-5天。 6、生产环境温度20-35℃，湿度≤55%。 压出胶部件质量标准 1、 各种规格的压出半成品尺寸（距裁切断面200mm,各点测量）和重量(分选称)必须符合施工标准要求。 2 、各种压出半成品表面无杂质、无沟痕、无自硫胶，各种胶片和聚乙烯塑料纸要求贴得平整完好,各种胶部件停放时间为4小时-5天。 3 、确保压出半成品存放无水分，胎侧切割裁刀角度≤18°，其它部件切割裁刀角度≤30°，裁切表面平整，无碎塑料，百叶车要清洁且摆放不得摆放于车外或挤压。 4 、双复合冷却水需每周至少换水一次，保证水质清洁，冷却水PH值为6.2-6.8。对超出PH值范围的胶部件，如粘性较好，可流转到下道工序正常使用，如粘性不好，则发放时需做好相关标识并通知下道工序做适当处理，如刷汽油或胶浆，以确保其粘性。 5 、返掺部件分割后按小于10%掺用于同种部件，其中三角胶芯返掺比例不得大于15%，分割时按照《返回胶处理作业指导书》执行,依据硬胶可以少量分割到软胶中，软胶不允许分割到硬胶中的原则分割。 6 、生产环境温度20-35℃，湿度≤55%。