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铁水预处理脱硫合理工艺方案的研发 （波利沙科夫В.И.，舍甫钦克А.ф.，刘东业，亚历山大罗夫В.А.，巴什玛科夫А.М.，特洛岑科Э.А.） （乌克兰科学院钢铁研究院，乌克兰钛设计院，乌克兰因佛考姆有限责任公司，中乌合资营口戴斯玛克高新技术有限公司） 上个世纪70年以代以前铁水预处理脱硫过程主要以利用非镁脱硫剂为基础，如石灰粉，电石粉，苏打灰及这些物料的不同混合物。这些方法的工业应用显露出一系列缺点，主要有： 1、脱硫剂耗量大（6-20kg/t铁）； 2、生成渣量大（直达10-40kg/t铁）； 3、新生成渣裹铁造成铁损大（平均裹铁量为渣量的45%）； 4、深脱硫的可能性有限； 5、脱硫过程长（通常大于10分钟）； 6、脱硫结果不够稳定； 7、对生态及水域的负面影响大； 8、工业规模脱硫费用大。 以上所述正是各国冶金工作者积极寻找更为完善的铁水预处理脱硫方法的原因。 在60年代，当乌克兰科学院钢铁研究院、沃伦诺娃Н.А.教授、舍甫钦克А.ф.先生和亚速钢厂[1-4]专家们实现了“采用高炉包经潜入式耐火喷枪可调控地喷入松散镁剂的铁水脱硫工艺方法”后，乌克兰的冶金工作者找到了革命性的解决方法。 当时是把镁与石灰粉混合送入铁水的，镁在混合物中的含量为5-50%不等，既试验了喷吹预先混合好的“镁—石灰粉”的混合喷吹方法，也试验了同时从各自喷吹罐喷出镁和石灰粉然后在输送管路中混合的复合喷吹方法。研究中没有确定混合物制备方法对脱硫效果的影响，在工业实施中把“混合喷吹法”作为较为可靠和较为节省的方法加以采用。 按该工艺于1969-1971年在乌克兰各钢厂（亚速钢厂，伊里奇钢厂，扎波罗热钢厂）建立并投产使用3个脱硫站，在80-140t铁水包中喷吹含镁粉状混合物。混合物是直接在现场在专门的空气混料器中制备的。这是世界上第一批用镁脱硫的工业项目[6]，每个站年处理量为80万～220万吨铁水。硫基本降至0.003～0.010%。 其它国家开始应用喷吹含镁混合物的脱硫方法已经是15～25年之后的事了。国外实践的区别只在于在镁和石灰（或碳化钙）的喷吹原理图中配备了现代化的参数监控系统。从图1可见，复吹脱硫站相当庞大和复杂。镁粉和添加物粉先是进入槽罐车1和2，由此转装入贮仓3和4，再由贮仓靠专门的中间罐5和6把镁和石灰（或碳化钙）加压装入喷吹罐7和8，然后再从这里喷吹到铁水中。物料搅拌是在接通至喷枪的管路中完成的，混合物的组成取决于镁和石灰（碳化钙）的给料强度。 “复合喷吹”工艺脱硫站工作时采用的切削镁粉，含有＜10μm易爆细粒级，因此，脱硫设备及脱硫站各组成部分的制作应保证为防爆型的。如在混合物中使用了受潮时会析出乙炔的碳化钙，则这一要求更为严格和涉及面更宽。 在1969-1972年间，对喷吹粉状含镁混合物的铁水脱硫方法进行了广泛和深入的研究，并在乌克兰一系列钢厂进行了工业检验，证明了往镁中添加的CaO,CaC2，实际上不参加脱硫过程，而只是使镁钝化和保证了镁从喷枪通道进入铁水过程的稳定性。 图1.镁粉与石灰（碳化钙）复合喷吹一个脱硫站原理图。 1、石灰粉槽罐车；2、镁剂槽罐车；3、石灰粉贮仓；4、镁剂贮仓；5、石灰粉中间罐；6、镁剂中间罐；7、镁剂喷吹罐；8、石灰粉喷吹罐；9、石灰粉收尘器；10、镁剂收尘器；11、喷枪；12、处理室；13、铁水包；14、扒渣机；15、渣斗。 铁水中的这些添加物（与镁混合的）使镁与铁水之间换质换热过程的条件变差，此外，镁还与碳酸盐（欠烧石灰）、水份和氢氧化钙等发生反应造成不合理损耗。总之，“混吹”和“复合吹”含镁粉料的铁水脱硫方法伴有下列缺点[4-7]： 1、镁利用率低（20-50%）； 2、必须使用不只一种脱硫剂； 3、增加镁单耗（1.3-1.5倍）； 4、脱硫剂耗量大（3-4kg/t铁）； 5、铁水包中新生渣量大（达6-10kg/t铁）； 6、随渣裹铁损失大（2.5-4.5kg/t铁）； 7、脱硫结果不够稳定； 8、包内铁水重量小于80～100t及铁水熔池深度小于1.8～2.0m时，脱硫困难； 9、铁水脱硫装置及设备流程复杂，设备量大，基建投资大； 10、在实际工业条件下计量和控制系统不够可靠； 11、设备和装置的构造型式有防火防爆的特殊要求； 12、运行费用高。 图2. 单独喷吹籽粒状或颗粒化镁的铁水脱硫站原理图 1、铁水包；2、排烟罩；3、喷枪；4、喷枪架；5、输镁管路；6、镁集装袋；7、计量罐。 以上原因成为人们更为积极地探寻和研究不带惰性添加物而单独喷镁脱硫的炉外处理方法（即最简单的喷吹工艺）的理由（图2）。在研发过程中，乌克兰科学院钢铁研究院（第聂泊彼得洛夫斯克市）和钛设计院（扎波罗热市）解决了一系列新的、原则上有别于已知和当时采用的工艺技术课题，主要包括： 1、向铁水中喷镁时不带钝化剂、贫化