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筒 式 烘 干 机 筒 体 制 作 标 准
根据总厂及公司全面提升产品质量,严格控制产品生产工艺的要求,为保障产品质量,严格控制生产工艺流程,我公司组织技术骨干,经研究讨论并征求相关行业专家意见的基础上,全面参考有关国家标准及国外先进标准,制订筒式烘干机生产制作规范。
本规范主要内容包括:
生产工序流程图总揽
本部分对筒式烘干机生产制作总流程进行图形介绍。
放样下料
本部分对筒式烘干机的材料、放样下料工作制订规范指导。
构件制作
本部分对筒式烘干机各构件及整体的制作制订规范指导。
焊接作业
本部分对筒体焊接作业制订作业规范
焊接质量检查
放样下料
2.1、材料要求:
1) 材料应不低于GB/T700有关Q235A的规定,厚度20MM的钢板不低于GB/T700有关Q235B的规定;
2)下料及拼板应符合JC/T335中4.2的有关规定;
3)大段节两端面偏差值不应大于1 MM;
4)坡口型式及尺寸应符合图纸要求;
5)材料不应有结疤、裂纹、折叠、夹杂、气泡和氧化铁皮压入等有害缺陷;
6)钢板、钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB/T709的规定。
2.2、放样及要求:
1)根据图纸对构件尺寸进行排版规划,各构件尺寸必须符合图纸整体设计要求。各单节筒体尺寸必须考虑总体拼装成型后,筒体焊缝与加强圈钻空不能重叠的因素。
2)放样过程中注意板厚处理。
3)下料前对钢板对角线进行检查,对钢板的整体尺寸进行调节。对角线公差不得超过3MM。
4)钢板放样下料前必须在下料台上平稳放置,保证钢板的平整度,方便气割。
4)为保证构件外观及质量,筒时方便焊接处理筒体部分构件、中继破损装置下料、坡口处理必须使用半自动切割机,严禁手工切割。
5)加强圈下料时,放样找出钻孔位置,并打好样冲,下料时注意保留点位,减少因热胀冷缩产生的材料变形。
6)坡口处理要求
坡口处理规定如下图所示:
2-1.埋弧焊接坡口示意图1
2-2.埋弧焊接坡口示意图2
2-3.气体保护焊焊接坡口示意图1
2-4.气体保护焊焊接坡口示意图2
2-5.手工电弧焊焊接坡口示意图1
2-6.手工电弧焊焊接坡口示意图2
7)切割完成之后,进行除渣处理。
8)使用油漆记号笔对切割完成的材料进行标记,标记内容包括:钢板厚度、材质、尺寸、用途。
3、构件制作
3.1筒体卷圆
1)筒体卷圆前,对坡口进行检查,将浮锈、油污等清理干净,坡口表面氧化物打磨干净。坡口上不宜有大于1.0mm的缺棱,当缺棱超过1.5 mm时应修磨平整,如超过3.0 mm时应补焊,并修磨平整,筒体卷圈过程中积留在坡口内的氧化皮,在筒体离开卷板机时,应及时清理干净;
。
2)在筒体卷制之前应按图样和工艺要求检查坡口尺寸和清理质量,合格后方可卷圆。纵缝的装配和定位焊可在卷板机上进行,坡口间隙尺寸及焊后焊缝宽度应符合图纸和工艺的规定;
3)点焊焊接前,筒体焊缝接头处应对齐,点焊长度100--150 mm,间隔400--600 mm,刚性大的区域可增加点焊焊缝,焊肉厚度不小于3 mm。点焊焊接固定后,将筒体送至平台进行整体焊接;
4)未焊接纵缝的筒体,不得在地上随意滚动且纵缝应位于上方置放,防止杂物、灰尘等污染纵缝。
3.2 圆度校正
在单节筒体纵向焊焊接完成后,使用工装对筒体进行圆度校正,校正后的筒体要求:
筒体同一断面上最大直径和最小直径之差≤0.2% D;
工装与筒体内壁不允许留缝隙。
3.3筒体装配
1)筒体装配前,注意筒体纵向焊缝的调整,两相邻纵向焊缝距离必须大于600mm以上;
2)筒体对口错边量必须小于2mm;
3)筒体焊缝间的距离必须保持一致,并且小于2mm;
4)筒体装配时注意使用粉线随时观测并调整筒体的直线度,大齿圈和轮带处为公差不得大于4mm,其余部分不得大于5mm。筒体长度公差不得大于0.05% L;
5)固定圈(大齿圈和轮带)安装前,应将安装区域进行打磨、除飞溅处理,保证筒体的平滑,同时注意错开纵向焊缝,钻孔与纵向焊缝必须留有大于75mm以上的空隙。装配时严格按照装配线安装,实际安装与装配线的公差必须小于5mm,固定圈与筒体之间的缝隙必须小于2mm;两轮带间距公差必须小于0.025% L
6)密封圈的装配,密封圈应先将构建焊接成型,最后整体安装到筒体上,与筒体的间隙不得大于1mm。
7)法兰的装配,应在筒体整体拼装前将法兰与筒体进行拼装,法兰盘的尺寸必须严格按图纸要求制作,直径公差必须控制在-2---0之间,不得大于筒体内径,安装焊接完成后,要将法兰表面进行打磨处理,保证法兰表面的光滑度;
8)轮带攻丝,按图纸要求选择合适的丝攻进行攻丝作业,公司完成后对钻孔进行打磨处理,将空口的锐角打磨光滑,并在丝口内涂抹黄油。
4、焊接作业
4.1 焊接材料
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