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石油化工装置安全与设计探究 　　[摘 要]装置安全设计就是合理、安全、经济地确立装置界区内设备和设施的位置，确保工艺过程安全顺利实施、操作。并从几个方面论述了如何实现装置设计安 全。 　　[关键词]石油化工装置 设计 安全 　　中图分类号：P618.21 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）10-0373-01 　　装置是石油化工厂生产的主体，装置内介质危险性大，操作条件苛刻，影响因素复杂，可能泄漏点多，加之，装置内单位面积资产密度高，人员相对集中。装置设计安全的目的是合理、安全、经济地确立装置界区内设备和设施的位置，确保工艺过程安全顺利实施。 　　1、工艺路线的安全设计 　　我们在进行工艺方法安全是装置设计安全的基础。在项目立项和可行性研究阶段，与此同时我们还要充分考虑工艺路线的安全。 　　1.1 尽量选用危险性小的物料 　　实现产品的原料及辅料不都是唯一的，有选择余地时，并且要通过多次的设计研究应尽量选用危险性小的物料。 　　1.2 尽量降低工艺过程条件的苛刻程度 　　工艺过程条件的苛刻程度不是不能改变的，如采用催化剂或选用好的催化剂、改气相进料为液相进料，都能缓解反应的剧烈程度。 　　1.3 尽量使流程简单化 　　流程越复杂，参数越多，干扰也越大。所以应尽量使流程简单化，如避开一台设备完成多种功能的复杂流程，采用多台设备分别完成各自功能的简单流程。 　　1.4 尽量减少危险介质的藏量 　　危险介质的藏量越大，事故时的损失和影响范围也越大，所以，应尽量减少危险介质的藏量。 　　2、工艺系统设计 　　工艺系统设计安全的任务是对危险物料和生产全过程进行有效控制。 　　2.1 物料的安全 　　2.1.1从而要对生产过程中所用的易发生火灾爆炸危险的原材料、中间物料及成品，应列出其火灾危险特性，如闪点、自燃点、引燃温度、沸点、熔点、爆炸极限、相对密度、水溶性等，综合分析研究介质的火灾危险性，在设计时采取有效的控制或预防措施。 　　2.1.2可燃气体和可燃液体的生产和使用应尽量在密闭系统中进行，气相空间的可燃气体和可燃蒸气的浓度应控制在爆炸极限浓度之外。 　　2.2 组合操作单元间衔接 　　石油化工装置实际是若干工艺操作单元的组合。如何实现单元间的安全衔接， 避免相互干扰；某单元处理故障或事故时， 如何进行隔离， 其它单元如何进行维持， 如何平稳停车。联合装置是若干原概念装置的组合， 资产密度相对加大， 尤其要在工艺系统设计上处理好衔接。 　　2.3 密封和密闭系统 　　连续散发可燃、有毒气体、粉尘或酸雾的生产系统，应设计成密闭的，并设置除雾、除尘或吸收设施。低沸点可燃液体、有毒液体或能与空气中的氧气、水发生氧化、分解、自聚反应或变质时，应采用惰性气体密封，并保证惰性气体系统的安全。对腐蚀性介质，应有防腐的工艺措施。 　　2.4 减少危险介质进入火场 　　在满足生产平稳前提下，尽量缩短物料在设备内的停留时间，选用存液量少的分馏设备。对大型设备底部、大排量泵、高温（＼闪点， ＼自燃点）泵入口、排量大于8m3/h液化烃泵入口、液化烃罐出口，均应考虑设事故隔离阀，事故时紧急切断，以减少事故外泄量。气体火灾的最好扑救方法是切断气源。因此，气体加工装置边界可燃气体总管应设事故隔离阀。 　　2.5 压力泄放与放空 　　可燃介质安全阀泄压应进入火炬系统，由于泄放物夹带液体，装置应设分液罐；放火炬总管应能处理任何单个事故最大排放量。液化烃类设备和管道放空应进入火炬系统。毒性、腐蚀性介质泄放应进行无害化处理。设备和管道排净应密闭收集。 　　3、石油化工装置布置设计安全 　　3.1 满足工艺设计对设备布置的要求 　　装置布置设计和其它专业设计一样，满足工艺设计和工艺过程操作、控制的要求是装置布置应考虑的首要问题。装置设备布置除按照流程顺序，单元操作、过程设备集中布置外，尤其是重视工艺设计对设备高差的要求、对温度降或压力降的要求、对防止介质结焦、凝堵的要求以及真空、重力流的要求。因为它们关系到操作的稳定性和过程的连续性，甚至关系到过程能否实施，这看似生产问题，其实也是安全问题，不说直接造成安全事故，经常的故障、不稳定和不连续，事故的几率也必然增加。 　　3.2 严格执行国家有关安全法规和强制性标准规范 　　安全性法规和标准规范都是基于对规定对象的潜在危险性、事故频率、灾害影响、扑救方法的分析，综合科学、技术和实践经验的成果，按照“预防为主、防消结合”的原则，统筹兼顾全局与局部、重点与一般、生产与安全，制定各项规定的。特别其中强制性条文，最具针对性、最基本，同时也是最低的要求。任何对安全法规和强制性标准条文要求的降低，都将导致危险性的增加，给安全生。产带来隐患。