注塑模具CAD技术-理论基础 2课件.pptVIP

注射成型过程基础 主要内容： 1、注射成型工艺 2、塑料模具基本结构形式 1 注射成型工艺 原料检验 预处理 合模 注射 装入料斗 保压 脱模 装入嵌件 清理料筒 清理模具 涂脱模剂 嵌件清理、预热 预塑化 塑件后处理 冷却 1. 1 注射过程 2） 保压Packing(保持Holding) – 塑胶充填到设定体积，控制 器切换到压力控制，保压开 始，同时冷却开始； 1）充填Filling – 模具闭合，螺杆快速向前移 动，把熔融的塑胶挤入模穴 内，采用速度控制； 3）冷却Cooling – 浇口凝固关闭，保压完成，冷却继续； – 同时螺杆快速后移，为下一次注射塑化树脂； 4）开模Mold Open – 冷却完成，模具打开，产品被顶出，完成循环 * 1.2 注射成型工艺条件 温度 压力 时间 （成型周期） ①料筒温度： ②喷嘴温度： ③模具温度： —— 成型周期长，脱模后翘曲变形，影响尺寸精度； —— 产生较大内应力，开裂，表面质量下降。 温度过高 温度太低 略低于料筒最高温度：防止熔料在喷嘴处产生“流涎”现象；但温度也不能太低，否则易堵塞喷嘴。 当Tf(Tm)~Td范围窄时，料筒温度取偏低值。 料筒后端温度最低，喷嘴前端最高； 在Tf(Tm)~Td之间 ，保证塑料熔体正常流动，不发生变质分解； 温度 压力 时间 （成型周期） ①塑化压力： 又称背压（螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力），由液压系统溢流阀调整大小。 ②注射压力： 柱塞或螺杆头部对塑料熔体施加的压力。注射压力的大小一般为40～130MPa，它的作用是克服熔体的流动阻力，保证一定的充模速率。 注射压力与塑料品种、注射机类型、模具浇注系统结构尺寸、塑件壁厚流程大小等因素有关。 温度 压力 时间 （成型周期） — 完成一次注射模塑过程所需的时间。 成型周期或总周期 成型周期 充模时间 注射时间 闭模冷却时间 其它时间 保压时间 1.模具基本组成 注射模 动模 ——安装在注射机移动工作台面上的那一 半模具，可随注射机做开合运动。 定模 ——安装在注射机固定工作台面上的那一 半模具。 2 注射模具基本结构 2.模具基本结构 合模导向机构：指保证动、定模合模时正确对合，保证塑件形状和设计要求，避免模具其他零部件发生碰撞和干涉的部分。 成型零件：直接与塑料接触的决定塑件形状和尺寸精度的零件。 浇注系统：模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道 侧向分型与抽芯机构：塑件侧向有凸凹形状或孔时，塑件推出前，须把成形测向凸凹形状的型芯或瓣合模块上脱开或抽出，合模时又须将其复位的机构。 加热冷却系统：为保证塑料熔体顺利冲型和塑件固化定型的系统。 模推出机构：将塑件从模具中推出的机构（脱机构）。 支承部分：包括各种支承块、支承板及动模座板、定模座板等，他们与导向机构组装成模架。 注射模结构组成 * 特种模具 普通模具 二板一开式结构模具 三板二开式结构模具 一模单腔 一模多腔 一模单腔 一模多腔 滑动型芯模具（斜导柱侧抽芯） 瓣合式模具（HALF——哈夫模） 螺纹模具 滑动型芯与哈夫模块相结合模具 其它模具 注射模分类 按结构特点 单分型面注射模 双分型面注射模 带活动镶件注射模 侧向分型抽芯注射模 自动卸螺纹注射模 定模推出机构注射模 热流道注射模 * 1) 单分型面注射模 * 2) 双分型面注射模 也称三板式注射模，中间增加了一个可移动的流道板。