第二节2(续) 反循环回转钻孔.doc

4 反循环回转钻孔 4.1反循环回转钻进的原理和特点 4.1.1 反循环回转钻进的原理 泥浆反循环排渣是针对大口径全断面钻孔而开发的关键技术，最大钻孔直径可达3m以上。反循环回转钻进的破岩方式与正循环回转钻进相同，但排碴方式不同，孔内泥浆的流向相反。反循环钻进时，钻杆（排渣管）内泥浆的压力小于钻杆外泥浆的压力；在内外压力差的作用下，孔内泥浆沿钻具与孔壁之间的环状空间流向孔底，与岩屑一起进入钻头吸渣口，通过钻杆内腔返回地面，经沉淀或机械净化处理后再流进孔内，从而形成循环（见图8-2-3 b）。在钻进过程中，随着孔深的增加，不断向孔内补充新鲜泥浆。泥浆反循环的排渣能力主要取决于排渣管内外的压力差、排渣流量和排渣系统的通径。 4.1.2反循环钻进的特点 反循环钻进主要有以下优点： （1）泥浆的回流的速度比正循环要大得多，一般可达到2 m/s～4m/s；而且不受孔径大小的影响；因此它能直接排出粒径较大的钻碴，能满足大口径钻孔的排渣要求。 （2）减少了钻碴的重复破碎，排渣速度快，钻进效率高，钻头寿命长。 （3）钻孔环状空间冲洗液的流速慢，对孔壁的破坏作用小；钻孔的超径率比正循环小，减少了混凝土的灌注量。 （4）可自行清孔，清孔效果好，淤积厚度可不超过5cm，有利于保证桩端承载力。 （5）除砂层和卵砾石层外，一般可用清水直接造孔，利用钻头的旋转在孔内自行造浆； 反循环钻进的主要缺点是： （1）泥浆用量多，泥浆净化及废浆处理的工作量大，相应的动力消耗也较大；当钻进速度较慢、排碴量不大时，经济效果较差。 （2）当卵石粒径接近或超过排渣管路通径时，容易发生吸渣口和管路堵塞故障，处理较困难，影响钻进效率。 （3）对排渣系统的密封性要求较高，因泄漏引起的故障和工时消耗较多。 （4）配套设备较多，需占用较大的施工场地 反循环钻进理想的应用条件是：①有较充足的水源；②地层中没有大于钻杆内径4/5的卵石或杂物，卵石含量不大于20%；③地下水位适当，地下水位过高或过低都会带来不利影响；④没有自重湿陷性黄土层；⑤孔径600 mm～3000mm，孔深不大于100m。 4.2 反循环钻进的类型和适用条件 按反循环成因和动力来源不同，反循环钻进可分为泵吸法、气举法和射流法三种类型。孔深40m以内泵吸法和射流法的排渣效率优于气举法；孔深超过40m时，气举法的排渣效率较高，且适用深度不受大气压的限制，但孔深10m以内气举法的排渣效果很差，不宜采用。 4.2.1 泵吸反循环 泵吸反循环是利用离心式砂石泵的抽吸力，使钻杆内的流体上升的一种工作方式，其管路布置如图8-2-22所示。砂石泵工作时，在其吸入口处形成负压，在大气压力的作用下，孔内泥浆携带钻碴经钻头吸入口进入钻杆，并沿钻杆上升，最后经过砂石泵出口排至泥浆净化机或沉淀池中。 泵吸反循环是依靠排渣管内外的压力差来维持的，压力差的大小取决于泵的真空度，也即取决于泵的吸程。因为大气压力最大只有0.1MPa，泵的吸程不可能超过10m，一般只有7m～8m左右，加之泥浆的密度大于水的密度、管内含碴泥浆的密度大于管外泥浆的密度；所以能够用于推动管内泥浆上升的压力非常有限，一般只有0.05～0.07MPa。在反循环钻进的过程中，泵吸所形成压力差主要消耗于排渣管内泥浆在流动过程中的沿程损失，孔深越大消耗的压力越大。当管内泥浆流速为3m/s时，直径150mm的钢管大约每10m左右要损失1m水头的压力；受此限制泵吸反循环一般只适用于孔深50m以内的钻孔；超过此范围效率显著降低，甚至不能运转。灌注桩的孔深多在50m以内，这是泵吸法应用较广的原因。泵吸法的效率比射流法高，管路比气举法简单。 为了能将大粒径的卵石直接排出孔外和适应大口径钻孔的需要，泵吸反循环系统均采用大流量、大通径的离心式砂石泵作为泥浆抽吸设备。砂石泵起动时，要先对泵和管路抽真空或充浆排气。充浆可采用其它小型泥浆泵；也可设计成正、反循环两用系统，自行充浆。为了提高反循环系统的排渣能力和钻孔深度，应选用吸程较大的砂石泵（有的砂石泵吸程达8m以上），并尽量降低管路中的压力损失和砂石泵的安装高度。反循环对泵的扬程要求不高，因为排浆出口就在地面。 4.2.2 气举反循环 （1）气举反循环排渣的原理 气举反循环的原理是将压缩空气通过供气管路送至一定深度处的钻杆（排碴管）中与钻杆内的泥浆混合，从而使管内泥浆的密度和压力小于管外泥浆的密度和压力；在此压力差的作用下，管外泥浆携带孔底钻碴进入钻杆，并沿钻杆上升，最后排出孔外，经净化处理后再流回孔内。在排渣管的进气口处，一般都设有分散压缩空气的混合器；混合器以上为双管，以下为单管。在钻进过程中，混合器以下的排渣管内是固、液混合物；混合器以上的排渣管内则是固、液、气混合物。气举反循环的管路布置如图8-2-23所示。 气举反循环的的工作压力