第一章 数控绪.pptVIP

授课专业：机械设计制造及其自动化 车床 铣床 机床经历了三个重要的发展阶段 1.（18世纪到20世纪20年代），特点：天轴集中传动，也就是用机械动力代替人力。 2.（到20世纪60年代）特点：交流电动机驱动和齿轮变速。 3.特点：机床的数字控制。采用交流或直流调速以及伺服驱动代替齿轮变速。 §1.1 机床数控技术的基本概念 一、数控技术的产生 1948年，美国空军提出要求→1952年，MIT研 制成功了第一个三坐标数控系统，并在 Cincinnate铣床上装备了这种控制系统。 70`S: CNC(Computer Numerical Control) 90`S: 基于PC的开放体系数控系统 1） 数控编程 根据加工路线、工艺参数、刀位数据及数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，编写数控加工程序。程序编完后，可存放在控制介质（如软盘、磁带）上。 2）程序输入 数控加工程序通过输入装置输入到数控系统。目前采用的输入方法主要有软驱、USB接口、RS232C接口、MDI手动输入、分布式数字控制（Direct Numerical Control ，DNC）接口、网络接口等。数控系统一般有两种不同的输入工作方式：一种是边输入边加工，DNC即属于此类工作方式；另一种是一次将零件数控加工程序输入到计算机内部的存储器，加工时再由存储器一段一段地往外读出，软驱、USB接口即属于此类工作方式。 3）译码 数控系统按一个程序段为单位，按照一定的语法规则把数控程序解释、翻译成计算机内部能识别的数据格式，并以一定的数据格式存放在指定的内存区内。在译码的同时还完成对程序段的语法检查。一旦有错，立即给出报警信息。 4）数据处理 数据处理程序一般包括刀具补偿、速度计算以及辅助功能的处理程序。刀具补偿有刀具半径补偿和刀具长度补偿。 刀具半径补偿的任务是根据刀具半径补偿值和零件轮廓轨迹计算出刀具中心轨迹。 5）插补 插补的任务就是通过插补计算程序，根据程序规定的进给速度要求，完成在轮廓起点和终点之间的中间点的坐标值计算，也即数据点的密化工作。 6）伺服控制与加工 伺服系统接受插补运算后的脉冲指令信号或插补周期内的位置增量信号，经放大后驱动伺服电机，带动机床的执行部件运动，从而加工出零件。 数控机床的特点 1．? 适应性强 2．? 加工精度高、质量稳定 3．? 生产效率高、经济效益好 4．? 减轻操作者的劳动强度、操作简单 5． 有利于生产管理的现代化 6. 有故障诊断和监控能力 但另一方面，数控机床在使用中也暴露出一些问题，主要有：1．造价较高，很多企业特别是小企业还无法接受；2．调试和维修比较复杂，需要专门的技术人员；3．对编程人员的技术水平要求较高。 三、数控装置的主要技术指标 数控装置的性能指标反映了数控系统的基本性能，是选择数控系统的主要依据，概括起来如下：1．控制轴数和联动轴数2．脉冲当量（控制分辨率）3．定位精度和重复精度 4．行程5．主轴转速和调节范围6．进给速度和调节范围 ?开放式数控系统 随着数控技术的发展，数控系统变得越来越复杂，暴露出许多自身固有的缺陷。最大的问题是，这些数控系统都是专门设计的，它们具有不同的编程语言、非标准的人机接口、多种实时操作系统、非标准的硬件接口等，这些缺陷造成了数控系统使用和维护的不便，也限制了数控技术的进一步发展。 为了解决这些问题，人们提出了“开放式数控系统”的概念。这个概念最早见于1987年美国的NGC(Next Generation Controller)计划， NGC控制技术通过实现基于相互操作和分级式的软件模块的“开放式系统体系结构标准规范（SOSAS）”找到解决问题的办法。一个开放式的系统体系结构能够使供应商为实现专门的最佳方案去定制控制系统。由于这样一个富有哲理的概念作为NGC计划的奠基石，NGC代表了下一代控制技术。 提高数控系统的可靠性 由于元器件失效、编程及人为操作失误等原因，数控系统完全可能出现故障。数控系统一般具有故障预报和自恢复功能。此外，应注意增强监控和保护功能，例如有的系统设有刀具破损检测、行程范围保护和断电保护等功能，以避免损坏机床或报废工件。由于采用了各种有效的增强可靠性的措施，现代数控系统的平均无故障时间可达到MTBF=10000~36000小时。 主要内容 1.运行高速化 主轴高速化：采用电主轴（内装式主轴电机），即主轴电机的