2纯金属的结晶要素.ppt

* 形成原因：液态收缩和凝固收缩值大于固态收缩值。 缩孔危害：缩孔会使铸件中有效承载面积减小，导致应力集中，可能成为裂纹源；并且降低铸件的气密性，特别是承受压应力的铸件，容易发生渗漏而报废。 缩孔分类：集中缩孔 分散缩孔（缩松或疏松） * ① 集中缩孔 形成条件：是铸件由表及里地逐层凝固（而不是整个体积同时凝固），缩孔就集中在最后凝固的地方。 集中缩孔的另一种形式：二次缩孔或中心线缩孔 * 为了缩短缩孔的长度，使铸锭的收缩尽可能地提高到顶部，从而减少切头率，提高材料的利用率。通常采用的方法是： 加快底部的冷却速度。如在铸型底部安放冷铁，使凝固尽可能地自下而上进行，从而使缩孔大大减小； 在铸锭顶部加保温冒口，使铸锭上部的液体最后凝固，收缩时可得到液体的补充，把缩孔集中到顶部的保温冒口中； 使铸型壁上薄下厚，锭子上大下小，可缩短缩孔长度 * ② 分散缩孔(缩松) 大多数金属结晶时以树枝晶方式长大。在柱状晶尤其是粗大的中心等轴晶形成过程中，由于树枝晶的充分发展以及各晶枝间相互穿插和相互封锁作用，使一部分液体被孤立分隔于各枝晶之间，凝固收缩时得不到液体的补充，结晶结束后，便在这些区域形成许多分散的形状不规则的缩孔，称为缩松(疏松)。 形成条件： * (2) 气孔 液体凝固时，其中所溶解的气体将以分子状态逐渐富集于固液界面前沿的液体中，形成气泡。这些气泡长大到一定程度后便可能上浮，若浮出表面，即逸散到周围环境中；如果气泡来不及上浮，或者铸锭表面已经凝固，则气泡将保留在铸锭内部，形成气孔。 形成原因： * 形成过程： 形核、长大、上浮三阶段 上浮受阻→保留于凝固金属→气孔 * 与缩孔的危害类似。承载面积减小，应力集中，裂纹源；气密性降低。 气孔的危害 防止措施： 减小液体金属的吸气量或对液体金属进行除气处理。铸锭内部的气孔在压力加工时一般都可以焊合，而靠近铸锭表层的皮下气孔，则可能由于表皮破裂而被氧化，在压力加工时不能焊合，故在压力加工前必须车去，否则易在表面形成裂纹。 * a. FeS夹杂物 b. Al2O3夹杂物 c. 球形夹杂物 (3) 夹杂物 铸锭中的夹杂物，根据其来源可分为两类：一类称为外来夹杂物，如在浇注过程中混入的耐火材料等；另一类称为内生夹杂物，它是在液态金属冷却过程中形成的。如金属与气体形成的金属氧化物或其他金属化合物，当除不尽时即残留在铸锭(如铝锭、铜锭)内，其形状、大小和分布随夹杂物不同而异，通常在光学显微镜下都可以观察到。夹杂物的存在对铸锭(件)的性能会产生一定的影响。 * ① 加熔剂 金属液表面覆盖一层熔剂，上浮的夹杂物能被它吸收。如铝合金精炼时加入氯盐和氟盐。或者加入熔剂与夹杂物形成重度更轻的夹杂物，以有利于排除。如球墨铸铁加冰晶石熔剂，可降低夹杂物的熔点,而有利于减少铸件产生夹杂物缺陷。 ② 过滤法 金属液通过过滤器达到去除夹杂物的目的。过滤器分非活性与活性两种，前者起机械作用，后者还多一种吸附作用，排渣效果更好. 夹杂物除去方法 * (1) 缩孔 铸锭或铸件中经常存在一些缺陷，常见的缺陷有缩孔、气孔及夹杂物等。 金属在液态、凝固态和固态冷却过程中发生的体积减小现象，称为收缩。它是金属本身的物理性质，也是引起缩孔、缩松、应力、变形、热裂和冷裂等缺陷的重要原因。 液态金属从浇注温度冷却到常温要经历三个阶段：液态收缩阶段(I)、凝固收缩阶段(II)和固态收缩阶段(III) 。在不同的阶段，金属具有不同的收缩特性。 T浇 Tm 三、 铸锭缺陷 * 形成原因：液态收缩和凝固收缩值大于固态收缩值。 缩孔危害：缩孔会使铸件中有效承载面积减小，导致应力集中，可能成为裂纹源；并且降低铸件的气密性，特别是承受压应力的铸件，容易发生渗漏而报废。 缩孔分类：集中缩孔 分散缩孔（缩松或疏松） * ① 集中缩孔 形成条件：是铸件由表及里地逐层凝固（而不是整个体积同时凝固），缩孔就集中在最后凝固的地方。 集中缩孔的另一种形式：二次缩孔或中心线缩孔 * 为了缩短缩孔的长度，使铸锭的收缩尽可能地提高到顶部，从而减少切头率，提高材料的利用率。通常采用的方法是： 加快底部的冷却速度。如在铸型底部安放冷铁，使凝固尽可能地自下而上进行，从而使缩孔大大减小； 在铸锭顶部加保温冒口，使铸锭上部的液体最后凝固，收缩时可得到液体的补充，把缩孔集中到顶部的保温冒口中； 使铸型壁上薄下厚，锭子上大下小，可缩短缩孔长度 * ② 分散缩孔(缩松) 大多数金属结晶时以树枝晶方式长大。在柱状晶尤其是粗大的中心