ERP生产制造解决方案V1.0.doc

生产管理应用方案 一．概述及总体流程 新启用的生产制造在现有账套中直接启用，延用现有账套中的基础档案等资料。本方案中启用了生产制造系统中的物料清单和生产订单两个模块。实现生产制造管理中的任务级应用。 任务级应用，即实现各车间生产任务的管理与考核，主要应用范围包括生产指令单的下达、配套物料的备料和投料及最终产成品的入库等，重点管理的是车间的投入和产出，暂且不管其生产过程，并能为成本核算自动提供相对较粗的业务数据； 简单生产业务流程图 二．物料清单解决方案 消耗定额是企业的核心技术，是车间投料和生产的重要依据，也是ERP系统中的MRP、生产管理和成本卷积能够顺利运行的重要基础数据。在用友ERP-U8系统中我们用物料清单（BOM：Bill Of Material）来表示配方。 物料清单的来源以及相关说明 ERP系统的物料清单，都来源于各个工厂的物料消耗定额。 物料清单中产成品的计量单位按照最小包装单位进行统计，不按照生产车间采用的片这样的生产单位进行统计。 对于生达的定额消耗中，原材料只有细粉和辅料包材等，没有前面的中药材，建议在上线生产系统时，物料清单的搭建，不考虑中药材。 目前在物料清单中，只考虑定额，暂时不考虑原材料的损耗率。 对于生达和梁河和生达的产品物料消耗定额中，原辅料的批投料量为一个范围值的情况下，建议使用该范围值的最高值。 物料清单的搭建 根据现有各工厂消耗定额的相关文档，建议目前的物料清单在搭建时，只使用一个BOM层级。即都为单阶物料清单。 对于搭建的物料清单，基础数量都为一个生产批次的理论产量(但需要换算成最小包装单位)，而基本用量就为每个生产批次中，需要消耗的原辅包的消耗数量。因此：每一单位耗用=基本用量/基础数量，避免复杂的换算。而供应类型建议都采用“领用”。 对于体现在消耗定额文档中的公摊品，例如打包带，封口胶等外包材料，建议不体现在物料清单中，而是直接通过材料申请做材料出库单。 物料清单的应用 物料清单，在生产过程中，做为生产订单新增和生产订单领料的依据和标准。所有的生产指令，都按照物料清单来生产该指令的物料的种类和数量。并在领料过程中，按照该标准进行相应的领料业务。 通过物料清单生产对应的生产订单 通过物料清单生成的生产订单，原材料会根据物料清单带入材料种类的数量 领料过程中，根据生产订单生成的物料需求，进行对应的领料 作为生产，采购以及销售部门进行生产以及采购计划物料分析的依据。使用库存管理中的缺料表，结合每月的生产计划数量以及现有库存量，分析材料的短缺情况。 三．生产订单解决方案 指令单是各车间根据月度任务和车间生产能力分解下达执行的生产指令，在用友ERP-U8系统中我们用生产订单表示。每张指令单确定生产的产品及其批次和预计的数量。生产订单却是联系计划和生产，备料，领料和入库的重要依据。 生产订单流转流程 生产订单在下达之后，后续的领料流程相比以往，会有较大改变： 生产订单耗用的物料，首先通过生产调拨，从仓库转移到生产车间的配料间库房。因而多了一个配料的流程。对于材料的领用，由车间根据每道工序的实际耗用，根据生产订单，做材料出库单，来减少配料间库房的库存。这样一来，从理论上可以解决各个工厂由于每个批次有结存，不断的流转到下一批，造成库房实际库存和系统库存不一致的情况。 对于锦华出现的在生产订单进行到外包装工序的时候，才能定最终的产成品的件装规格的情况。建议对这部分需要更换外包装的生产订单，通过对原有的生产订单进行改制，来改变生产订单中产成品的成品编码，系统会自动对这部分已经领料的生产订单进行后续的挪料，把原有订单领用的物料转移到新订单中来处理这部分特殊情况。 产成品的报检，通过生产订单来生成，不再手工录入产品报检单。 生产订单流转图 备料和领料业务 备料：指令单下达确定车间每天的生产任务后，车间就可以开始根据计划备料准备生产了。称配中心备料时可利用模拟调拨的功能将车间当日或次日所需的物料快速的调拨到称配中心。 领料：在备料完成之后，生产车间，根据实际业务需要，参照生产订单，从装配中心的仓库中领用生产订单中需要的材料数量。 生产订单的改制和挪料 对于最终产成品不确定的生产订单，建议先在录入生产订单的时候，确定一个产成品编码。等到在外包装时，确定了相应的外包装规格时，再对这张生产订单进行改制，生成一张新的正确的生产订单，系统会自动将老订单中已经领用部分的材料挪料到新的生产订单中。 产成品的质检和入库 在生产订单完工之后，根据生产订单，生成相应的产成品报检单，检验合格后，根据产成品检验单，生成对应的产成品入库单据。