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目录1、连杆的功用和结构特点12、连杆主要加工表面和技术要求11、确定生产类型22、连杆的材料与毛坯23、基准选择2（2）精基准的选择34、连杆体的加工工艺过程31、夹具的功用42、不同设计方案分析比较43、机床的选择54、定位分析与定位误差计算5（1）定位分析5（2）定位误差计算55、夹具工作原理66、夹紧力计算6（1）刀具的选择：6（2）选择切削用量：6（3）计算切削力：7（4）计算夹紧力：7参考文献7铣连杆大头侧面夹具设计说明书一、零件连杆的概述1、连杆的功用和结构特点连杆是汽车发动机主要的传动机构之一，它将活塞与曲轴连接起来，把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动，以输出功率。连杆是一种细长的变截面非圆杆件。由从大头到小头逐步变小的工字型截面的连杆体及连杆盖、螺栓、螺母等组成。虽然由于发动机的结构不同，连杆的结构也略有差异，但基本上都由活塞销孔端（小头）、曲柄销孔端（大头）及杆身三部分组成。连杆大头孔套在曲轴的连杆轴颈，与曲轴相连，内装有轴瓦。为了便于安装，大头孔设计成两半，然后用连杆螺栓连接。连杆小头与活塞销相连，小头压入耐磨的铜衬套，孔内设有油槽，小头顶部有油孔，以便使曲轴转动时飞溅的润滑油能流到活塞销的表面上，起到润滑作用。为了减少惯性力，连杆杆身部位的金属重量应当减少，并且要有一定的刚度，所以杆身采用工字型断面。连杆杆身部位是不加工的。在毛坯制造时，杆身的一侧做出定位标记，作为加工及装配基准。2、连杆主要加工表面和技术要求连杆的主要加工表面有：大小端孔、上下端面、大端盖体结合面以及连杆螺栓孔等。（1） 大小端孔的精度：为了使大端孔与轴瓦及曲轴、小端孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热，大端孔尺寸为，小端孔尺寸，大端孔及小端衬套孔粗糙度，大端孔的圆柱度公差，小端衬套孔的圆柱度均有较高要求。且采用分组装配。（2） 大小端孔中心线在两个互相垂直方向的平行度：两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜，增加活塞与汽缸的摩擦力，从而造成汽缸壁磨损加剧。（3） 大小端孔的中心距：大小端孔的中心距影响汽缸的压缩比，所以对其要求较高。（4） 大端孔两端面对大端孔轴线的垂直度：此参数影响轴瓦的安装和磨损。（5） 连杆螺栓孔：螺栓孔中心线对盖体结合面与螺栓及螺母座面的不垂直，会增加连杆螺栓的弯曲变形和扭转变形，并影响螺栓伸长量而削弱螺栓强度。（6） 连杆螺栓预紧力要求：连杆螺栓装配时的预紧力如果过小，工作时一旦脱开，则交变载荷能迅速导致螺栓断裂。。（7） 对连杆重量的要求：为了保证发动机运转平稳，连杆大、小头重量和整台发动机上的一组连杆的重量按图纸的规定严格要求。二、连杆的加工工艺规程的设计1、确定生产类型此连杆加工为大批大量，大批大量生产可以降低成本及对工人技术水平的要求。在大批大量生产中，广泛的使用了专用高效夹具、复合刀具、专用量具或自动检验装置，机床多采用数控机床。靠调整法达到精度要求，同时此生产类型具有广泛的互换性。2、连杆的材料与毛坯由于连杆在工作中承受多种急剧变化的动载荷，所以不仅要求其材料具有足够的疲劳强度及结构刚度，而且还要使其纵剖面的金属宏观组织纤维方向应沿着连杆中心线并与连杆外形相符，不得有扭曲、断裂、裂纹、疏松、气泡、分层、气孔和夹杂等缺陷。为了使发动机结构紧凑，连杆的材料大多采用高强度的精选45钢、40Cr钢等，并经调质处理以改善切削性能和提高抗冲击能力，硬度要求45钢为HB217～293，40Cr为HB223～280。也有采用球墨铸铁的。钢制连杆的毛坯一般都是锻造生产，其毛坯形式有两种：一种是体、盖分开锻造；另一种是将体、盖锻成一体，在加工过程中再切开或采用胀断工艺将其胀断。采用整体模锻的加工方式，具有原材料消耗少、劳动生产率高、成本低等优点。故用得越来越多，成为一种主要的毛坯形式。另外，为避免毛坯出现缺陷（疲劳源），要求对其进行100%的硬度测量和探伤。3、基准选择第一道工序为粗磨两平面，为保证两平面有均匀的加工余量，采用互为基准。先选取没有凸起标记一侧的端面为粗基准来加工另一个端面，然后以加工过的端面为基准加工没有凸起标记一侧的端面，并在以后的大部分工序中以此端面作为精基准来定位，这样，作为精基准的端面有较好的表面质量。因加工是在同一台铣床，通过工作台移动完成加工的，故同时加工连杆两侧面，这样既能包正平面有足够的加工余量，又能很好的保证两端面与连杆杆身纵向中心对称。在加工连杆小端孔时以其外表面定位。这样可以保证加工后的孔与其外表面的同轴度误差较小，壁厚均匀。（2）精基准的选择由于大、小端端面面积大、精度高、定位准确、夹紧可靠，所以大部分工序选用其一个指定的端面（消除三个自由度）和小端孔（消除两个自由度），以及大端孔处指定的一个