拖拉机自动换挡控制系统设计.doc

拖拉机自动换挡控制系统设计 摘要:介绍了拖拉机自动换挡控制系统的结构组成和功能应用,并进行了软硬件设计。硬件系统以AT89C52单片机为核心,采用C51高级语言进行软件开发。该控制系统能够采集数据信号,得到拖拉机当前运行状态,根据得到的换挡规律进行计算,从而确定最佳换挡点,控制换挡油缸进行自动换挡,极大地改善了拖拉机燃油经济性、生产效率以及舒适性。 关键词:拖拉机;自动换挡;控制系统;单片机 0引言目前,国内外自动换挡控制系统在汽车上的应用已经十分普遍,各种技术趋于成熟。在美国、日本等发达国家,自动变速控制系统的装车率已经达到或超过80%。自动换挡控制系统操纵自动变速器自由、准确地执行自动换挡,从而实现自动变速,使汽车的动力性、燃油经济性、操纵性以及其他性能得到大幅度改善。 虽然自动换挡技术在汽车上已大量应用,但对于拖拉机仍处于起步阶段,发展及应用尚不成熟。目前,国内拖拉机大多采用传统手动机械式变速箱,如果拖拉机以低速大牵引力作业,在需要换挡时就必须中断动力,这意味着要使拖拉机停车和重新起步,会影响机组的生产效率。另外,拖拉机与汽车相比,不仅在结构制造方面不同,而且工况复杂多变,分为道路运输和田间作业,导致换挡复杂。因此,合理借鉴汽车自动换挡控制技术,着重解决拖拉机变速箱自动换挡控制技术,减轻驾驶员的劳动强度是大力推广农业机械必须考虑的问题,由此能够达到提高拖拉机燃油经济性、生产效率的目的。 1控制系统组成及功能 拖拉机自动换挡控制系统由硬件部分和软件部分组成。硬件部分由前向通道电路、单片机电路和后向通道电路组成;软件部分主要由51单片机C语言编写的软件程序组成,主程序由初始化模块程序、信号采集处理模块程序、控制执行模块程序、显示模块程序等组成。 硬件部分实现的功能:一是数据采集功能,利用传感器采集发动机转速n数字量、供油拉杆位移l和油门开度α模拟量等数据;二是显示功能,显示当前挡位d和发动机转速n,来判断当前车辆运行状态;三是控制执行功能,单片机根据得到的换挡规律和采集的即时数据进行计算对比,发出执行命令,控制电磁阀的开启,驱动换挡油缸实现自动换挡;四是反馈功能,对于换挡系统误差进行诊断,及时调整与改善系统工作状态。 软件部分实现的功能:单片机在接收到换挡信号后,根据程序指令,将结合发动机转速n、油门开度α和供油拉杆位移l这3个参数来决定是否进行换挡。 如果需要换挡,及时确定出最佳换挡点以及最佳换挡时刻。 2硬件设计 控制系统的硬件框图如图1示。单片机电路由AT89C52芯片、74HC573驱动的LED显示灯(拖拉机状态指示电路)以及输入输出电路组成。硬件系统以AT89C52单片机为中央处理器,它是低电压、高性能CMOS8位单片机,片内含8kbytes的EPROM(可反复擦写的只读程序存储器)和256bytes的RAM(随机存取数据存储器),器件采用ATMEL公司的高密度、非易失性存储技术生产,与标准MCS-51指令系统和引 脚完全兼容,片内置8位中央处理器(CPU)和Flash存储单元,32个可编程I/O口线,3个16位定时/计数器。在12MHz晶振下,其采样时间为1μs,外接TCL2543A/D转换器时完成1次A/D转换仅需10μs,完全满足换挡系统要求。 2.1数据信号的采集 发动机转速信号是数字量(开关量),处理起来比较容易。采用JX71C磁电式转速传感器测量发动机的转速,当曲轴旋转时带动齿轮旋转。根据电磁感应原理,在传感器内部线圈的两端产生一个电压脉冲信号,发动机曲轴转动1周时就产生z(齿数)个电压脉冲信号。利用单片机在单位时间内对脉冲进行计数,再经过软件计算可获得转速数据,即n=N/zTc()式中n—转速(r/min);N—采样时间内所计脉冲个数;Tc—采样时间(min);z—测速码盘的齿数。 通常取z=60,那么1s内产生的脉冲个数N就是发动机转速n,即n=N/(zTc)=N/60 ×(1/60) =N(r/min)。 油门开度可采用霍尔油门开度位置传感器,它将油门踏板开度转换为电子信号给ECU,连杆与加速踏板一起转动,输出端电压根据连杆转动角度而变化,根据不同的油门开度,产生变化的油门开度模拟量。 供油拉杆位移的测量可使用直线位移传感器,其功能在于把直线机械位移量转换成电信号。为了达到这一效果,通常将可变电阻滑轨定置在传感器的固定部位,通过滑片在滑轨上的位移来测量不同的阻值。传感器滑轨连接稳态直流电压,允许流过微安培的小电流,滑片和始端之间的电压与滑片移动的长度成正比。将传感器用作分压器可最大限度地降低对滑轨总阻值精确性的要求,因为由温度变化引起的阻值变化不会影响到测量结果。 2.2显示