[世界级质量管理工具DOE第二版.docxVIP

MEOST：Multiple Environmental Over Stress Test 多环境强化应力试验设计引言试验设计的需求、目标和益处有些最简单的问题能用质量控制（QC）的7种工具、工程判断、头脑风暴法、统计过程控制和凯普纳-特拉格方法解决，但这些传统工具无法解决长期的质量问题。计划所有的工程师都是利用过去的图纸、供应商的推荐、传统的规则和类似的信息，而非利用DOE来确定实际的技术规范和容差。冲不重要的参数中挑出重要的参数最好的工具就是试验设计。统计过程控制(SPC)并不是解决问题的工具，而仅是监控和维护工具，而预控制图在统计方面远比控制图更充分。将基本的可靠性技术（FMEA、强化应力试验）提升至完美的可靠性技术（DOE和MEOST的综合应用），能使可靠性的改进提高1-2数量级。50年质量运动的风风雨雨·抽样 20世纪50年代·零缺陷运动 20世纪60年代·ISO 9000 1987年 充其量不过是非常基本的质量体系，只是合同的质量水平而非不断改进的方式，事实上，几乎使质量运动倒退了20年。·马克姆-波离奇质量奖 1988年 指南远胜于ISO 9000的企业规程。没有充分注意到那些能够将高目标变成结果的有效工具。·欧洲质量奖 1990年 以马克姆-波离奇质量奖为模板，重点改进：强调结果·QS9000 1995年 美国三大汽车商统一对供应商所要求的质量体系 目的：改进ISO 9000，强调减少偏差，最小Cpk为1.33.·全面质量管理（TQM） 20世纪80年代和90年代 ·6sigma 1987年摩托罗拉 目的：在公司全部的顾客都满意的要求下，达到迄今为止达不到的质量水平高度，但6sigma族计划需要大量的投资---上百万美元的外部咨询费和上千万美元的内部成本，而质量改进的投资回报为2:1到4:1。·终极6sigma—“大Q”21世纪的强大质量工具包QC七工具--幼儿园工具（日本人总结、包装的质量工具），对于长期的质量问题，完全没用8-D方法--费力不讨好的方法 20世纪90年代 福特汽车，被认为是双倍的戴明PDCA，最多提供了解决问题的程序和通用机构，没告诉人们如何解决既有的问题。仅仅利用了两项技术，因果图和5个为什么，而且都是边缘值。工程方法（观察、思考、尝试、解释）21世纪10种有效工具试验设计（DOE）多环境强化应力试验（MEOST）质量功能展开（QFD）Quality Function Deployment全面生产维修（TPM）水平对比消除操作人员控制的错误客户管理（NOAC）供应管理全面价值工程缩短生产周期工具三：质量功能展开---倾听客户的意见（也称质量屋 the house of quality）应用范围：新产品/服务概念阶段的客户---市场---设计的接口。需求：产品设计长期受工程师和管理层所左右，而不是倾听客户的意见。目标：在概念设计转到模样设计前，确定客户的需求、要求和期望；客户根据重要性和你与最佳竞争对手的类似产品的比较对每项需求进行评级；基于“质量屋”矩阵，确定你的设计中重要的、困难的和比较新的方面；利用类似的“质量屋”矩阵，将产品技术规范分解成零部件技术规范、工艺技术规范和生产技术规范。益处：与以前的混色机比较，设计时间减半、缺陷量减半、成本减半、人力减半；客户又失望或仅仅是满意转向非常满意，并对你的产品情有独钟；具有优越的竞争力；在客户、设计、制造和供应商之间建立了有效的关联；使新工程师易于接受。方法：QFD本身原理简单,但包括了大量管理技术的应用,便如:价值工程和价值分析、FMEA、FTA、KJ法、矩阵图法、系统图法、层次分析法（AHP）、市场调查和用户访问技术等等。质量屋的结构框架，其结构要素如下：1）左墙---顾客需求及其重要度； 2）天花板---工程措施（设计要求或质量特性）； 3）房间---关系矩阵 4）地板---工程措施的指标及重要度； 5）屋顶---相关矩阵； 6）右墙---市场竞争能力评估矩阵；7）地下室---市场竞争能力评估；QFD的量方法---加权评分法1.顾客需求重要度 顾客需求重要度Ki （i=1，2、、、，m）可取下列5个等级； 1：不影响功能实现的需求； 2：为影响主要功能实现的需求； 3：比较重要的影响功能实现的需求； 4：重要的影响实现的需求； 5：基本的、涉及安全的、特别重要的需求。2.关系矩阵 关系矩阵即关系度rij建议采用1，3，5，7，9等关系度等级；1：该交点所对应的技术措施和顾客需求有微弱影响； 3：该交点所对应的技术措施和顾客需求有一定影响； 5：该交点所对应的技术措施和顾客需求存在比较密切的关系； 7：该交点所对应的技术措施和顾客需求存在比较密切的关系； 9：该交点所对应的技术措施和顾客需求存在非常密切的关系。 有时,也可以采用三个等级