工厂化检修.doc

所谓工厂化检修，是指采取轮换方式将待检修设备替换下来，设备整体返厂或送至在当地建立专门从事设备检修的基地（车间），通过对设备开展全面的检修或改造，恢复或提高设备性能的一种检修模式。 　　随着电网的不断发展，新技术、新产品的不断应用，输变电设备的整体装备水平有了较大程度的提高，同时，对设备的维护管理和可靠性水平也提出了更高的要求。根据对目前输变电设备的运行情况分析，早期的高压SF6断路器、GIS设备均已进入缺陷高发期，多数不具备变电站内现场检修的条件；而隔离开关的总体运行状况则相对较差，特别是还未进行完善化改造的国产隔离开关，其存在的发热、锈蚀、操作失灵及瓷瓶断裂等固有问题，如仅仅依靠变电站内现场检修，受到场地、人员、备品备件和停电时间等种种因素的限制，往往造成检修不到位，检修质量和检修效率都大打折扣，同时，在变电站内现场检修也很难实现真正意义上的隔离开关完善化大修。因此，在充分考察学习兄弟单位先进经验的情况下，积极开展工厂化检修模式的尝试和探索工作，争取通过工厂化检修模式为提升输变电设备的检修水平开辟一条崭新的道路。 一、工厂化检修模式的优势 　　通过考察学习兄弟单位的先进经验，并结合宜昌电网设备现状的思考，我们认为工厂化检修模式与变电站内现场检修模式的相比，具有较大的优势，主要表现在以下五点： 　　1、有效保证了检修的质量 　　在工厂化检修车间内进行检修，不受停电时间的限制，备品备件供应有充足的保证；设备在检修车间内的标准工装上进行调校，不仅减少变电站内现场调校工作量，提高了效率，而且时间充裕，便于提高调校的质量；检修车间的专业检修人员经过生产厂家培训合格，对设备检修工艺和质量要求掌握较好，且在检修车间内严格遵守工艺流程和工艺标准，每组刀闸都经过熟练的专业检修人员进行检修调校，同时，检修车间的温度、湿度及防尘等都大大优于室外的检修工作现场，从而有效地保证了检修的质量。 　　2、大幅减少了停电时间，提高可靠性指标 　　采用工厂化检修模式后，变电站内检修现场只是负责拆装以及简单地调试，检修及调试的时间得到有效压缩，并可有效避免检修过程中因备品备件准备不充分而造成的工作延期，使停电时间大幅减少，从而可以较大幅度提高输变电设备可靠性。 　　以1组220千伏隔离开关大修工作为例，变电站内现场检修一般至少需3天时间才能完成全部解体大修任务，而采取工厂化检修模式后，变电站内现场检修的有效工作时间估计可以降到6～8小时，设备的可用系数得到了大幅度提高。 　　3、大幅度降低了变电站内现场检修的安全风险 　　采用工厂化检修模式，专业检修人员在检修车间内工作，周围环境不是变电站内四周带电那样的工作区域，人身安全系数大大提高。此外，变电站内现场检修的工序得到了简化，减少了现场工作量，并相应减少了现场检修所需人员数量，压缩了现场工作时间，从而减小变电站内现场检修的安全风险。 　　4、降低了设备检修成本，提高了工作效率 　　由于工厂化检修模式是在检修车间内完成批量工作，专业化程度高，人员、器具得到了有效的使用，备品备件统一采购保管，避免了变电站内现场检修的浪费。同时变电站内现场检修人员的数量得到了有效控制，总体节约了成本，提高了设备检修效率。 　　5、有效地保护了变电站内检修现场的环境 　　采取工厂化检修模式后，设备的清洗、解体等主要工作均在检修车间内完成，变电站内检修现场只是进行拆装等工作，所以，能够大幅减少对变电站的破坏和污染，有效地保护了变电站干净整洁的环境。同时，由于在环境条件较好的检修车间内完成了大部分工作，从而也使专业检修人员的工作环境得到了有效地改善。 二、工厂化检修要分步实施 　　工厂化检修试点工作的开展主要分为以下几个步骤： 　　1、前期调研分析，确定检修设备 　　为了规范、有序地开展工厂化检修试点工作，由宜昌供电公司生产技术部牵头，组织变电检修中心、变电运行中心等相关单位共同参与了工厂化检修试点工作的调研。调研主要是结合公司主网变电设备运行状况及检修工作现状，围绕提高电网设备可靠性，改善变电设备的健康状况，提高设备检修的效率，有效缩短停电时间及提高检修安全系数等方面展开。 　　通过对电网设备统计的情况分析，发现公司主网管辖设备范围内220千伏电压等级的户外隔离开关国内品牌的隔离开关出故障的频率较高，主要为发热、分合不到位及锈蚀等缺陷，以后每年都将会对其进行技改或者完善化检修。因此，初步确定将试点检修的设备首先集中在目前问题较为突出的隔离开关上，初步确定以220千伏GW16/17型隔离开关（可与110千伏电压等级的隔离开关通用）、110千伏GW4、GW5型隔离开关作为先期开展工厂化检修的设备对象。 　　2、成立组织机构 　　为确保工厂化检修试点工作务期必成、取得实效，成立了以下组织机构：“工厂