三S,三不理论解析.ppt

三S、三不理论 总装2课 整理 整理可以解决的问题 工场变得愈加拥挤 箱子、货架、台车堆积成山，阻碍作业者通行交流 浪费时间寻找零件盒工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和工装、工具、吊具使正常生产变得困难 整理要有“舍弃”的智慧 要求： 1、区分必要与不要的物品 2、将必要的物品的数量降到最低，满足生产即可 3、个人的工作区域仅放置工作必需品 4、一就是一，不能变为二 整理的推行步骤 1、现场检查 2、区分必需品和非必需品 3、清理非必需品 4、非必需品的处理 5、每天循环处理 整理的标准 整理过程中常有的问题 1、虽然现在不用，但是以后要用，我们搬来搬去怪麻烦的。 2、好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事。 3、今天不整理，明天来、后天来……. 整顿 整顿可以解决的问题 1、零部件移动的浪费 2、动作的浪费 3、工具、吊具、工装寻找的浪费 4、不安全的环境因素 整顿推行的步骤 1、分析现状 2、区域规划 3、决定存放方法 4、划线定位 5、可视化标识 整顿三易和三定准则 易于寻找 易于取用 易于放回 整理中常有的问题 1、刚开始摆放整齐，可是不晓得是从哪个，从什么时候，慢慢变乱了 2、识别的手法只有自己看的懂，别人看不懂，识别的手法不统一 3、摆放位置转移，今天换一个地方，明天换一个地方，很多人来不及晓得 清扫 清扫可以解决的问题 1、脏污的环境导致员工的士气低落 2、在杂乱的环境中，缺陷很难被发现 3、地面和流水线上的油污和水容易引起滑到，照成人员伤害 4、设备未收到经常地检查和保护，导致经常发生故障 清扫推进的步骤 1、准备工作 2、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘 3、清扫点检设备、工具、吊具 4、整修在清扫中发现的问题点 5、追查脏污的发生源 6、实行区域责任制 7、制定相关的清扫基准 清扫=检查 确定专人负责 清扫中常发生的问题 1、只在规定的时间进行清扫，平时看到脏污的地方不管不问 2、发现脏污的地方不立即清扫，结果一个地方脏污连带其他地方也脏起来 3、清扫的位置不宜发现，于是就算了 4、清扫过来，有些脏污无法去除 5、反正扫干净了，等会还会脏，还不如不扫 三S 之间的关系 三S之间的关系 整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固， 清扫可以显现整理、整顿的效果。 只有整理没有整顿，物品真难找得到； 只有整顿没有整理，无法取舍乱遭遭； 只有整理、整顿没有清扫，物品使用不可靠。 6.动作 原因： 对策： 注意： 作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理 一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练 补助动作的消除 运用四大经济原则 作业标准 6.动作 原因： 对策： 注意： 办公室，生产场地和设备规划不合理 工作场地没有组织 人员及设备的配置不合理 没有考虑人机工程学 工作方法不统一 生产批量太大 一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练 补助动作的消除 运用四大经济原则 作业标准 7. 不良 制造不良品所损失的不需要（浪费），越做损失越大 表现形式： 因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加 材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等 7. 不良 原因： 对策： 注意： 标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良 自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证 “三不政策” 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动” 能回收重做的不良 能修理的不良 误判的不良 发现不需要（浪费）方法 不需要（浪费）到处都有。 在现场，问题堆得如山。 当前的作业就是最坏的作业。 作业者的行动当中70%是不需要（浪费） 。 最忙的人具有最多的不需要（浪费） 。 堆积的部品肯定是不需要（浪费） 。 不动的就是不需要（浪费） 。 放在地面上的也