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后罗拉过桥摇臂铸造工艺及工装设计 铸造工艺设计 铸件结构的工艺性分析 生产铸件不仅需要采用先进合理的铸造工艺和设备，而且还要使零件结构本身符合符合铸造生产要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程。 1、1审查铸件结构 铸件应有合适的壁厚 避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件壁不应太薄，有零件图可知本次设计的铸件的材料为 HT150，最大尺寸约为257.5x95x76，查课本第17页知铸件尺寸在200~400mm之间时，铸件的最小允许壁厚为4~5mm因此该铸件最小壁厚满足要求。 铸件结构不应造成严重的收缩阻碍 注意壁厚过度和圆角，两壁交接若成直角易形成热节，铸件收缩时阻力较大，在此处经常出现热裂。铸件薄厚壁相接拐弯，等厚度的壁与壁的各种交接，都应采用逐渐过渡和转变的形式，使用较大的圆角相连接，避免因应力集中导致出现裂纹缺陷。 由零件图可知，铸件中成直角相接的两壁薄厚壁相接都用圆角过度，满足设计要求。 铸造工艺方案的确定 2、1造型，造芯方法及铸型种类 根据所给后罗拉过桥摇臂的零件图，分析其结构可知其最大尺寸为257.5x95x76，铸件的质量约为2.26Kg所采用的材质为HT150. 根据本次课程设计要求确定铸造方法为砂型铸造，机器批量造型，所给砂箱的尺寸为850x550x165/165. 2、2确定浇注位置与分型面 浇注位置是指浇注时铸件所处的位置，分型面是指两半个铸型相互接触的表面。一般先从保证铸件的质量出发来确定浇注位置，然后从工艺操作方便出发确定分型面，一些质量要求不高=或者外形复杂生产批量又不大的铸件，为简化操作，也可以先考虑分型面。 2、2、1浇注位置的确定原则 （1）铸件重要加工面应朝下或处于侧面 （2）铸件的大平面尽可能朝下因为型腔顶面浇注时烘烤严重型砂易开裂形成夹砂 （3）铸件的薄壁部分应朝下或者处于侧面以免产生浇不到、冷隔等缺陷 （4）铸件的厚大部分应置于上部或侧面便于安置冒口补缩 分析说给零件的结构，砂型呈水平放置，铸件在型内水平卧倒放置，采用水平分型，所有的砂芯都呈竖直放置，在分型面上设置内浇道进行浇注；铸件在型内呈水平、凹陷部位朝下放置，砂芯在型内呈竖直放置，有利于砂芯的定位与固定，且砂芯结构设计较为简单，凹陷部位朝下放置，使吊砂转变为砂台，有利于砂型的强度与完整性及型腔尺寸的检验，保证了铸件的完整性与尺寸精度。 2、2、2分型面的选择 选择分型面应使工艺简单操作方便，原则如下 使铸件或主要型芯位于同一注型以避免错箱 分型面尽量少，少用三箱，尽量减少型芯的数量 少挖砂，分型面尽量平直 便于下芯，合箱和检查行腔尺寸 不使砂箱过高 分析零件的结构初步确定两种分型方法，如下图所示 （图一） （图二） 图一所示的分型方法，需三个砂芯，且砂芯横放不便于排气，铸件容易产生气孔等缺陷；而且该方法易产生错箱缺陷，根据零件工作条件，要求准确定位，所以该方法不合理 图二所示的分型方法，只用了有两个砂芯，减少了砂芯数目，且砂芯垂直安放便于排气，而且铸件整体位于一个半型，避免了因错箱而引起的缺陷，因此该分型方法较为合理。 综上所述：分型面选取方案二较为适宜，将其作为分型面选取的最终方案。 2、2、3确定砂箱中铸件的数目 确定在一个砂箱中放几个铸件，应考虑以下几个方面的因素，铸件尺寸、砂箱尺寸、吃砂量和车间起重能力等。一个砂箱中的铸件数目应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。 本次设计的铸件在一个砂箱中长约为260mm，宽约为100mm，高约为80mm，重量约为2.26Kg，砂箱尺寸为850x550x165/165 查《铸造工艺课程设计手册》表1-12可知模型的最小吃砂量为 因此在长度方向上可以放置2个铸件距离分别为120+260+90+260+120=850在宽度方向上可以放置3个铸件距离分别为45+100+120+100+40+100+45=550。 示意图如下图 确定主要铸造工艺参数 3、1确定机械加工余量 铸件为保证其加工面尺寸和零件精度，应有加工余量，即在铸件工艺设计时预先增加的而后又在机械加工时被切去的饿金属层厚度。加工余量过大，浪费金属和加工工时，过小降低刀具寿命，不能完全去除表面缺陷，达不到设计要求，因此应该合理选择铸件的机械加工余量。 铸件机械加工余量的大小要根据铸造合金种类，铸造工艺方法，生产批量，铸件尺寸精度，铸件尺寸及浇注位置等来确定。 查《铸造工艺课程设计手册》表2-9可知灰铸铁砂型机器造型的铸件机械加工余量等级为8~10/G ;再由表2-8可知该零件的基本尺寸①⑧面为95mm，②面为76mm，③面为70mm，⑦面为78mm，由于基本尺寸均小于10