(热处理作业指导书.doc

热处理作业指导书 适用范围 本规定适用于指导热处理车间对碳素结构钢、合金结构钢的热处理。 本公司常用材料的临界温度和常规热处理工艺参数对照表（见附表一） 热处理准备阶段 3.1设备的选择 热处理生产前要根据工件的大小和形状选择合适的电炉，大型工件优先选用大型电炉，小型工件优先选用小型电炉，淬油工件优先选用离油槽较近的电炉。 热处理的配炉 热处理配炉是保证热处理质量的重要环节，配炉不当将对热处理质量产生很大的影响，必须特别重视，通常应考虑以下几个因素： 配炉时要考虑热处理的类别，根据工件的化学成分选择退火、正火、淬火、回火，相同类型热处理可以配炉；不同类型热处理配炉时，必须分析全部材料的整个热处理过程，合理组织其操作顺序，看其是否可以配炉。 配炉时要考虑到同炉热处理的材料，其淬火、正火的最高加热温度上限相差应小于20℃，其回火温度应在统一的范围内，可以采用分批出炉的办法加以协调。 配炉时要考虑热处理工件的尺寸不能相差太大，一般最大截面与最小截面之比应控制在2～2.5之内,也可采取大小工件分批出炉的方式加以协调. 同种类、同炉号的同一批产品尽量争取同炉热处理。对于有随时炉试样的，其分割开得试样也要在同炉热处理。装炉时，试样要放在炉中合适的位置。 生产操作 4.1 设备检查： 4.1.1 装炉钳要检查设备是否完好，炉体有无损坏。所有活动的零部件（炉门、台车等）运动是否正常。电器线路工作状态是否良好。台车面是否清理干净。 4.1.2 检查冷却介质是否充备，循环冷却系统工作是否正常。电器线路工作状态是否良好。台车面是否清理干净。 4.1.3 检查热电偶，测量记录仪表，控制系统是否良好。 4.1.4 检查工辅具是否完整。特别市起重设备、钢丝绳、吊具、夹具是否适应，有无损坏，是否安全。 4.1.5 检查热处理工件质量：核对材料、工件尺寸；检查工件表面有无缺陷、开裂和将引起热处理开裂的潜在缺陷。 4.2 装炉： 4.2.1 每炉装炉量应不超过电炉规定的最大装炉量。所有工件的尺寸应与电炉工作室的尺寸相适应。 4.2.2 工件装炉的位置应在电炉的加热区之内。上下前后左右与炉顶、炉墙和电阻丝保持一定距离，件与件之间应隔开30mm，以保证热气流的流通。 4.2.3 工件装炉的位置应根据配炉工件进行分析，对各种材料和尺寸的工件要满足按所考虑的操作先后顺序可以出炉为装炉原则。 4.2.4 装炉时，底层垫块应垫平，工件在台车上要均布，合理堆放，垫平装稳垫实，以避免炉内装料不均，造成各区域温度差异，防止台车移动时侧倾、倒垛、撞击炉墙。 4.2.5 对于尺寸超长的工件，在装配炉时，要考虑它在炉中的堆放位置，采用工艺措施，以防止加热和吊装时产时产生变形。 4.2.6 台车进入炉内后，若存在炉体损坏造成较大散热缝隙处要加以堵封。 4.3热处理正火、淬火、回火、退火温度和保温时间的控制。 4.3.1 热处理的升温、保温均以仪表温度为重要依据。在整个热处理过程中，必须经常检查炉腔和工件的温度与仪表显示的温度是否一致，如果有问题，要及时通知电工检查修理仪表。 4.3.2 热处理工要做到三勤：勤看炉温、勤看料温、勤调节控制，保证炉内各部位温度均匀。 4.3.3 正火、淬火、回火、退火温度综合选定，在实际操作中严格按工艺要求加以控制，确保热处理质量。因为加热温度偏低，相组织转变就不会发生；而加热温度太高，又会使奥氏体晶粒过分长大，造成冷却时相组织转变的困难，所以必须严格按照工艺要求进行，不能随意定高定低。 4.3.4 正火、淬火、退火的保温时间要严格按工艺要求控制，保持在工艺要求时间的±10分钟以内。因为时间不够会使相组织转变不彻底，而时间过分延长， 又会使相组织长大，使性能变坏；回火保温时时间不能少于工艺要求，可适当延长。 4.3.5一般热处理的保温时间以仪表温度达到保湿温度计算。 4.3.6淬火加热温度严格按工艺要求执行，加热温度上下偏差不能超过10 ℃；回火加热温度根据淬火硬度可适当调整，确保回火硬度复合要求。Φ 4.4热处理的冷却。 4.4.1为了确保热处理的冷却效果，正火工件在冷却适应从火炉中吊下分散空冷，工件底下用垫块垫高，四周要保留一定的通风空间。 4.4.2工件淬火时，应先启动冷却介质（水或油）的循环系统，工件浸入介质后要求来回摆动以增加冷却效果，发现介质液量不够时应及时填补。 4.4.3缸径≥φ360，长度≥1.5m的缸筒类工件使用绞车淬火，活柱·接长杆·活塞杆竖直入水冷却，以减轻在淬火过程中的变形。 4.4.4工件浸入油介质时要注意防火安全。 4.4.5小件淬火，若冷却槽离加热炉太远影响冷却效果时，应临时用小水（油）槽，以保证工件出炉后能及时放入冷却介质内得到应有的冷却效果。 4.5热处理的检验： 4.5.1热处理工序