《ESDQP21不合格品控制程序.docVIP

1.0目的 对不合格物料、在制品、成品及已交付的不合格品进行控制，防止不合格品被非预期使用或出货。 2.0 适用范围 适用于从原辅材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格的隔离、标识、处置等控制。 3.0 定义说明 3.1 不合格品：不符合标准要求或不能满足要求的物料及产品。 3.2 可疑物品：检验和试验状态不明确，或由于长期保管原因引起品质变异或质损的可能的物料和成品。 4.0 职责和权限 4.1品质部品检员负责对进料不合格品、入库的不合格半成品、不合格成品的标识、记录、评审及拟定处置方案。 4.2生产制造部负责对不合格在制品、成品标识的保持、以及按品质部确定的处理方式处理不合格在制品、成品。 4.3 相关责任部门负责按确定的处置方案处置不合格品。 5.0 作业程序 5.1 不合格品发现和标识 5.1.1 进料检验或最终检验不合格的物料、成品，由品检人员按《产品标识与可追溯控制程序》进行标识，明确不合格品范围。 5.1.2 生产过程检验中的不合格在制品，由现场QC人员按《产品标识与可追溯控制程序》进行标识，明确不合格品范围。 5.1.3 相应仓管员负责发现仓库标识不明或储存超过规定期限（指公司有保存期限的产品，以及来料中有有效期规定的物料。）的可疑物品。由仓管员按《产品标识与可追溯控制程序》进行标识，明确不合格品范围。 5.2 不合格品隔离 5.2.1 当不合格品有隔离的必要时，品检人员或生产现场QC人员在对不合格进行标识后，应协助和督促相关责任单位对不合格品进行隔离。 5.2.2 不合格品的隔离方式：应根据不合格品所处场所的具体情形采取不同的方式进行。这些方式可以是：区域隔离、不同包装或容器隔离。 5.3 不合格品处理 5.3.1 不合格物料处理 a) 来料检验发现的不合格样品，进料检验员将其标识后退仓库，由仓库收集交采购员退供应商。 b) 进料品检员初判为整批不合格的来料，IQC应将“不合格报告”附上不良样品交主管审核。经品管主管审核后的不合格来料转交采购部。采购部若提出需对该批不合格来料做出其他方式的处理，应申请品质部组织相关部门作MRB（来料不合格评审）评审，评审结果由负责品质的副总决策。决策结果分为：退回供应商、由供应商派人到本公司拣选/加工、由本公司生产线在使用前拣选/加工、由本公司在使用过程中拣选/加工、配用（改变相关料件以配合使用）、改作其他用途、让步照用、报废。不合格来料原则上应退回供应商。无法退回供应商的来料，由采购员填写《物料报废申请表》，经品质部主管签名、并报总经理或其授权人批准后，交财务做帐务处理。报废的来料应销毁，暂不销毁时，应有明显的标识，仓库放于不合格品区，并标明待销毁。 c) 生产线发现的不合格物料，生产现场主管将其区分为来料不良和作业不良，并填写《退料单》由进料检验员对退料重检。判为“合格”的退回生产线使用，判为“不合格”的退回仓库，待进一步处置。处置方式为： ① 本公司能加工的，由品质部以《内部联络单》的方式提出承担加工的部门，经生产副总批准后，由仓库通知加工部门进行加工，经加工后的不合格品需经品质部重新检验，合格者由仓库发往生产线使用。不合格者作报废处理。本公司不能加工，但有返工价值的不合格品，由品质部提出，经生产副总批准后，由采购要求供应商予以加工，加工后的产品需经品质部重新检验合格方可投入使用。 ② 因生产作业不良，造成的不合格物料，由生产作业拉长填写《物料报废申请表》，经生产制造部主管签名、报生产副总审核、再呈总经理或其授权人批准后，交财务做帐务处理。物控部凭有权人批准的《物料报废申请表》所列物料及数量补发物料。报废的物料应销毁。 d) 仓库发现的可疑进料，仓管员应及时报告品质部进料检验员重检。如可用则更新其标识，仓库将其优先发放生产使用；如不合格按公司有关报废或呆滞料的管理规定执行。 5.3.2 不合格在制品处理 不合格半成品的处置方式为：返工、返修、报废。 a) 生产过程中检验和各检验QC工位发现少量不合格品，能返工、返修的送修理人员返工、返修。 b) 返工、返修后返回原发现工序重新检验合格后，方可进入下一工序。 c) 如不合格品由生产制造部会同工程部确认无法修复时，将其放入有“废品”标识的容器中或物料架上，五金产品放入标识有“不合格品”的区域。由生产制造部安排生产人员将贵重件进行拆卸，剩余部分经由品质部确定责任归属后，生产线领料员按规定办理退料手续退至仓库。仓库根据退料数量，为生产线办理补料。补料手续应得到物控主管的签名确认。 5.3.3 不合格成品处理 不合格成品的处置方式为：返工、返修、报废。品质部在最终检验发现少量不合格品，能返工的送修理人员进行返工；涉及到批量不合格品则由品管人员及时填写《不合格品处理单》，反馈给责任部门，由责任部门确认该不合格之事实后，并签名确