煤调湿分级项目选编.ppt

炼焦煤气流调湿分级一体化 工艺技术 济钢集团有限公司焦化厂 汇报提纲 一、开发背景 二、核心技术 三、项目技术水平 四、实施效果 五、对行业进步的推动作用 “十一五”期间，国家要求国民经济单位生产总值能耗降低20%，主要污染物排放总量减少10%；节能减排已成为我国的基本国策。 钢铁工业是节能减排的重点行业，能源转化率低、污染严重，特别是低品位的余热余能，基本上没有得到有效利用。 焦化工序是钢铁企业的能耗和污染大户，特别是焦炉余热余能没有得到充分利用，含酚废水是钢铁厂最难处理的污水。 一、开发背景 开发背景 650万吨标煤/年 3400万吨标煤/年 年产废水3860万吨左右，增加处理成本近20亿元（RMB） 钢铁工业的迅猛发展，带动了焦化产能的快速扩张，节能减排压力日益增大。（07年钢产量5亿吨，焦炭2.97亿吨,耗炼焦煤4.2亿吨） 统配统粉的 炼焦煤 炉体散热 8% 烟气余热 19% 煤调湿和分级破碎技术被国外企业所垄断，中国尚没有工业化生产的装置。 ◆日本开发了煤调湿工艺 第一、二代分别用热导油和蒸汽热介质，且设备结构复杂、投资大，操作费用高。 第三代是用焦炉烟道废气作热介质，仅在新日铁室兰厂应用，因其投资费用高昂，未见推广。 ◆ 俄罗斯开发了风动分级技术 开发背景 炼焦煤带着较多水分进入焦炉，既需要多消耗大量能源，又产生大量难处理含酚废水；而另一方面焦化能源利用率低，尤其是低品位热源难以利用。 本技术利用焦炉烟道废气余热，实现对煤的调湿与分级，从而实现焦炉的能耗降低、环境改善与质量提升。 开发背景 直接接触传热系数：（流化床干燥器） 10000-100000（W/℃m3静止床层体积） 间接接触传热系数（转筒干燥器） 40-120 （W/℃m2加热面积） 二、核心技术——工艺技术原理 烟道废气高效回收利用的新途径 气固两相 直接接触 低品位能量高效利用 气力分级 烟道废气属非可燃气体,安全可靠 由焦炉总烟道来的热废气进入流化床内，使炼焦煤呈流化状态实现干燥和分级，炼焦煤水分被干燥至6%左右，分离出的细颗粒直接送焦炉，粗颗粒煤经粉碎后送焦炉，换热后的烟道气经除尘后排入大气，除尘系统收集的煤尘经加压成型后送焦炉。 核心技术——工艺流程 在该技术的开发过程中，共形成了三大核心技术：大型移动隔板式流化床、智能化控制系统和煤尘回收与成型技术，形成8项发明专利和1项实用新型专利。 核心技术——主要创新点 ● 开发了可移动的助推式隔板； ● 流体动力与机械力相结合，构建出小颗粒均匀流化和大颗粒稳定移动的双区域，实现了调湿分级功能和装置大型化，保证了层内料层厚度均匀。 ● 流化床的高低温两段布局，提高了调湿与分级的操作弹性。 1、 双区域两段移动隔板式大型流化床开发 核心技术——创新点之一 该设备已获国家实用新型专利：ZL 2007 2 0021472.0；申报了国家发明专利： 200710014386.1 在大连理工大学的实验装置 核心技术——创新点之一 2、煤调湿智能化控制技术 焦炉烟道气稳定抽取方法（专利：200710113655.X） 连续的气流与物流的协调控制模型（专利：200710113660.0 ） 核心技术——创新点之二 烟道吸力控制建模的依据因素 ●总管压力 ●翻板开度 ●下煤量 ●刮板速度 建立烟道吸力控制建模实现焦炉压力稳定的智能化控制，保证了焦炉安全无扰地生产。 烟道吸力控制模型框图 翻板开度 烟道翻板 吸力控制模型 变 频 器 下煤量 总管压力 刮板速度 调 节 阀 （1）焦炉烟道气稳定抽取技术 核心技术——创新点之二 ● 控制下煤流量及刮板速度，保持最佳流化效果。 ● 通过料位联锁控制，保持流化床顶部微负压状态。 ● 匹配给料机转速，实现布料均匀。 ● 控制流化床的最佳进气量，避免风机的频繁波动。 ● 通过对煤水分的在线测量，实现对系统参数的反馈优化。 （2）连续的气流与物流的协调控制模型 煤料控制模型框图 10个压力调节阀 煤 料 控 制 模 型 刮板机频率 下煤流量 流化压力 刮板速度 给料机频率 原 煤水份 成品煤水份 核心技术——创新点之二 3、煤尘回收与成型技术 为降低生产过程中产生的粉尘污染，采取了工艺除尘、环境除尘和除尘灰成型处理相结合工艺，对细粉进行了回收和成型处理。 流化床 中间储灰仓 脉冲布袋除尘器 转运站 陶瓷多管除尘器 煤粉成型机 焦炉烟道气 含粉废气 含粉废气 破碎机室 脉冲布