熔铸炉节能改造可节省15~45燃料的第三代蓄热式燃烧系统.pptVIP

节能专利 为区别与普通蓄热燃烧系统，我们称为“节能蓄热燃烧技术” 即：【节能蓄热燃烧系统从稳定火焰蓄热燃烧系统增加多项创新技术发展而来，稳定火焰蓄热燃烧系统从换向火焰蓄热燃烧系统发展而来】 ◆（1）对于换向蓄热式燃烧，由于燃料换向燃烧，在使用油料，特别是使用粘度较高的油料作为燃料的企业，会造成烧嘴堵塞、结焦、断火、不燃、爆鸣、爆燃等问题，留下了影响生产和造成安全事故的隐患；而对于不换向蓄热式燃烧，燃料连续不换向燃烧，加热期间火焰从不间断，就没有此问题。 ◆（2）对于换向蓄热式燃烧，由于燃料随助燃风的换向而换向，一旦蓄热系统出现故障，将直接影响燃料燃烧系统，致使燃料燃烧系统无法工作，从而直接影响生产。对于稳定火焰蓄热式燃烧，由于热风供应系统与燃料供应系统分离，所以一旦蓄热系统出现问题不会影响正常生产，只是此时蓄热式节能系统不工作不节能了，生产照常进行。 ◆（3）对于换向蓄热式燃烧，由于熔铝的工艺特征，炉内的温度变化极大。刚刚装完冷料的炉子炉温在500~600℃之间，甚至更低。此时的炉温低于燃料的着火温度，同时由于炉内物料的遮挡，换向式蓄热无法保证每次换向后燃料的正常点燃。一般采用传统燃烧方式将炉温提高到800℃以上时再开启蓄热系统的方法，或者采用长明灯或值班烧嘴连续点燃换向燃烧的烧嘴的方法。这样既造成了燃料的无谓浪费，又提高了工人的劳动强度。对于稳定火焰蓄热式，由于燃料供应是连续的，火焰在连续稳定的燃烧，只是热风供应系统在换向阀的作用下换向，所以刚刚装完冷料的炉子也可以正常使用蓄热式系统。 1、节能蓄热燃烧系统技术在熔铝炉上节省达30%-42%的能源消耗，带来每吨铝节省 80-120元燃料成本的经济利益。 2、降低污染物排放，粉尘PM2.5减少60%，NOx减少50%以上。 3、提高成品率0.4-1.0%，产生直接的经济和社会效益。 4、2013-2014年已经在广东、江苏、重庆成功实施了多个熔铝炉。 5、某铝业公司在已经采用了节能技术的熔铝炉上再进行改造，再次改造后（二次节能）每吨成品再生铝锭再下降15m3天然气，天然气价格3.6元/m3。一年节省能源成本300万元。每年减排1200吨标准煤。全年生产铝锭超过20万吨，全部熔铝炉采用本技术改造后每年可以节省1000万元以上燃料成本，合计减排5500吨标准煤。 6、某铝业公司全年生产8万吨，已经采用本技术改造4台，节省燃料成本150元-170元/吨，天然气价格3.6元/m3。一年节省能源成本1000万元以上燃料成本。减少排放3000吨标准煤. 7、某铝业公司全年生产铝棒3万吨,已经采用本技术改造2台原来的火焰换向式蓄热燃烧系统改造后每吨成品铝棒减少33kg重油消耗，节省燃料成本120元/吨，产生经济效益360万元每年减排1300吨标准煤。提高成品率0.4%，每年节省原料130吨，直接效益170万元。 8、某铝业公司全年生产铝棒10万吨。采用本技术改造一台原来的火焰换向式蓄热燃烧系统。改后每吨成品铝棒减少28kg重油消耗，节省燃料成本80元/吨，每台年减排500吨标准煤，同时明显提高成品率。如果全厂熔铝炉全部改造，每年节省重油2500吨，减少燃料成本800万元以上，减少排放3000吨标准煤。 采用余热回收系统回收矿热炉烟气余热，产生饱和蒸汽 采用燃煤气过热器加热饱和蒸汽，产生过热蒸汽 采用燃煤气锅炉产生过热蒸汽 过热蒸汽并网供汽轮机发电机组，输出电能 合理利用烟气热量和剩余煤气并发电，实现系统综合节能 余热蒸汽每小时产量合计18.6吨 煤气锅炉蒸汽每小时产量8吨 煤气使用量每小时2000立方米 发电机组装机容量4500千瓦时，实际发电量4200千瓦时，年发电量3150万千瓦时，年节省电费1890万元 年减少放散煤气量1500万立方米，减轻环境污染，提高厂区生产安全性 蓄热燃烧技术简介 蓄热燃烧技术在日本、美国等国家简称为HTAC技术，在西欧一些国家简称为HPAC（Highly Preheated AirCombustion）技术，亦称为无焰燃烧技术（Flameless combustion）。其基本思想是让燃料在高温低氧浓度气氛中燃烧。它包含两项基本技术措施:一项是采用温度效率高达95%、热回收率达80%以上的蓄热式换热装置，极大限度回收燃烧产物中的显热，用于预热助燃空气，获得温度为800~1000℃，甚至更高的高温助燃空气；另一项是采取燃料分级燃烧和高温气流卷吸炉内燃烧产物，稀释反应区的含氧体积浓度，获得浓度为3~15%（体积）的低氧气氛。燃料在这种高温低氧气氛中，首先进行诸如裂解等重组过程，造成与传统燃烧过程完全不同的热力学条件，在与贫氧气体作延缓燃烧下释出热能，不再存在传统燃烧过程中出现的局部高温高氧区。这种燃烧是一种动态反应，不具有静态